Как правильно ковать нож

Правильно куем нож сами

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику. Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки. Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

  1. Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?
  2. Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?
  3. Как сделать кованые ножи из напильника или троса?
  4. Куем нож из сверла сами
  5. Кованые ножи из подшипника или рессоры

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

  1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
  2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
  3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
  4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
  5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Рисунок 2. Виды профилей ножа.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Подробное описание марки металла можно найти в «Марочнике стали и сплавов».

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

  1. Молот на 4 кг.
  2. Молоток до 1 кг.
  3. Тиски.
  4. Станок для точки.
  5. Печка.
  6. Наковальня.
  7. Аппарат для сварки.
  8. Болгарка.
  9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
  10. Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих. На рис. 1 можно увидеть эскиз конструкции со всеми ее составляющими. Существующие виды профилей можно увидеть на рис. 2. После того как будет выбран подходящий профиль, можно будет перейти к созданию эскиза. Профессионалы не всегда используют чертежи, однако новичкам они будут необходимы.

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины. После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине. В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало. Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Ковка выполняется следующим образом:

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня. Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.
Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений. Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины. Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм. В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.

Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.

Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.

После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки. Длину нужно брать с запасом в 1-2 см. Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять. Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины. Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается. Выковывается острие и режущая кромка. После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

Читайте также  Как проверить вольтметр на исправность

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.

Интересные вещи, оружие, ножи, фонари, EDC инструменты и гаджеты

Итак, вы решили научиться ковать и сделать клинок для ножа своими руками. И раз вы читаете именно этот опус, хочется выковать именно нож. Не важно, почему и каким путем вы пришли к данному решению. Лично меня подтолкнули к нему четыре фактора :

1. Убежденность, что походно-туристический нож не должен быть дорогим.
2. Убежденность, что нож этот должен быть хорошим.
3. Цена хороших ножей.
4. Качество ножей дешевых.

Как сделать клинок для ножа своими руками, что понадобиться для ковки ножа, ковка, обработка и закалка, советы начинающему, часть 1.

Как видите пункты взаимоисключающие. Тут мне могут возразить, что понятия дорого — дешево очень индивидуальные. Хорошо, признаю, я – жмот. Нет, конечно, есть позиции, в которых приходиться наступать на горло собственной жадности, но в случае туристического ножа это вовсе не обязательно.

Есть отличный выход, сделать клинок для ножа, а потом и весь нож самому. Мысль «обточить какую ни будь подходящую железку на наждаке» отбрасываем сразу, как унижающую нашу творческую натуру. Ковать, только ковать. На сем лирическую часть заканчиваем и переходим непосредственно к процессу.

Что понадобиться чтобы ковать клинок для ножа.

Для успешной ковки нам понадобятся :

— Молот — 2 шт. Большой 1,5-2 кг и маленький 0,3-0,5 кг.
— Клещи, желательно на длинных ручках.
— Наковальня.
— Горн.

С молотками проблем обычно не возникает. Наковальню, в принципе, можно заменить подходящим куском твердого железа, только убедитесь, что это не чугун. К примеру — обрезок рельса. Но вы не представляете, как вырастет ваш имидж кузнеца, если у вас будет настоящая наковальня!

Создание горна описывать не буду, в сети этих описаний достаточно, потратив пару дней, вполне возможно подобрать вариант для себя. Всех этих хлопот можно избежать, если у вас есть возможность попасть в кузню какого-либо предприятия.

Первый этап, изготовление четырех одинаковых подков.

Допустим, все вышеперечисленное у вас уже есть. Приступаем непосредственно к процессу. Находим несколько кусков обычной арматуры, толстой (чем толще — тем лучше). Разжигаем горн и начинаем ковать. Клинок для ножа? Нет, вовсе нет. Подкова — вот наша первая цель.

Потому что во-первых, тот не кузнец, кто не ковал подков, а во-вторых — нужно “набить руку “. Есть перед глазами эталонный экземпляр — прекрасно. Нет — ничего страшного. Подключайте воображение, память предков, логику и т.д. В случае чего всегда можно сказать – «А я так вижу!» Вы — творец, имеете право.

В конце концов, наша сверхзадача на данном этапе не облегчение лошадиной жизни, а создание изделия, соответствующего изначально задуманной форме, придание контурам четкости, а поверхности относительной гладкости — без участия напильника, только ковкой.

Не заморачивайтесь с чтением специальной литературы. Она написана профессионалами для профессионалов. Вы пока к ним не относитесь, иначе не читали бы это произведение. Любая теоретическая информация требует практического фундамента. Поэтому наш метод — это метод научного тыка.

Вот несколько советов для начала:

1. Разогрев заготовку до темно оранжевого цвета сравняйте оребрение. Выпирающие ребрышки начинают гореть первыми.
2. Отровненую заготовку засовываете в горн и ждете, запоминая цвета которые она приобретает, ждете, аж пока от нее не начнут отскакивать искорки. Это называется – “пережог”. Вообще то до такого доводить не надо, но нам нужно было запомнить цвет, непосредственно после которого этот самый “пережог” и наступает. И вообще, данный прием, рекомендую использовать каждый раз, начиная работать с новой, для себя, сталью.
3. Не старайтесь наковать как можно больше на одном разогреве. Многие стали при проковке ниже определенной температуры, трескаются. Привыкайте чаще разогревать заготовку.

Второй этап, начинаем ковать клинок для ножа.

Ну вот, изведя кучу арматуры вы, наконец-то, стали обладателем ожогов и четырех ОДИНАКОВЫХ (прошу отметить, именно одинаковых) изделий, внешне похожих на подковы. Первый этап благополучно пройден. Переходим к тому, ради чего собственно все и затевалось — ковать клинок для ножа.

Сразу хочу предупредить, путь к ножу вашей мечты будет длинным, если вы вообще сможете его пройти до конца, до овеществления так сказать. Потому как чем больше вы будете знать и уметь — тем большего вам будет хотеться. И процесс этот бесконечен. Первое — это выбор стали. Я рекомендую начинать с рессор от грузовиков. Чаще всего это сталь 65Г.

Почему? Объясняю. Во-первых – рессора большая. Следовательно велика вероятность, что из последнего кусочка у вас получится, что-то приличное. К тому же совершенно необходимо выковать несколько одинаковых клинков (для экспериментов по закалке). Так же, объем пластической деформации происходящей в процессе изготовления клинка положительно влияет на его качество. Во-вторых — из рессоры получаются вполне приличный, рабочий клинок для ножа, а потом и сам ножик.

Разогрев и ковка рессоры на клинок для ножа.

Так, нашли подходящую рессору, разожгли горн, определились с крайним цветом. Теперь основная часть. Разогрев край рессоры (10-15 см.) до предельно допустимой температуры, начинаем, не спеша формировать квадратный прут. Кстати, 65Г — одна из сталей трескающихся от проковки при недостаточной температуре, поэтому не увлекайтесь, чаще разогревайте.

Потом получившийся прут превращаем в пластину, но в плоскости перпендикулярной самой рессоре, толщина и ширина пластины — несколько больше чем планируемая толщина и ширина ножа, длина 15 см. Отрубаем обработанный кусок зубилом (только не говорите, что вы не приготовили зубило) и …откладываем в сторону.

Таких пластин понадобится штук 8 – 10. Теперь берем один из отрубленных кусков клещами, и, заменив молоток с большого на маленький, начинаем формировать контур будущего клинка предварительно, конечно же, разогрев заготовку.

Краткое отступление к вопросу о форме будущего ножа. Не стоит сразу же воплощать в жизнь свои тайные мечты о ноже, при виде которого Рэмбо хлопнется в обморок от зависти. Начинать лучше с небольших изделий — классическая финка (пуукко) идеальный вариант для начала.

Вот лишь несколько доводов в пользу этого решения:

1. Пользуясь таким ножом, вы демонстрируете всем мало-мальски сведущим людям, что вы человек понимающий.
2. Полистайте ножевые каталоги, раздел — финские ножи. Да, именно ножи ручной работы известных мастеров, как минимум половина сделаны в стиле примитивизма (грубая рукоять, следы ковки на клинке). Следовательно, вы не криворукий лентяй, который плохо отполировал лезвие и не сделал нарядную рукоять, а приверженец старинных традиций. Чувствуете разницу?
3. Это действительно удобный нож.

Снова возвращаемся к процессу изготовления. Закончив с формой клинка и не забыв о хвостовике, начинаем легкими, с оттяжкой ударами пробивать непосредственно лезвие. Т.е. полуфабрикат должен иметь в поперечном сечении, вид равнобедренной трапеции. Получилось? Отлично. Быстренько делаете еще пару — тройку таких же. Выключаете поддув горна. Засовываете плоды своих трудов в горячий уголь и идете отдыхать до следующего дня.

Обработка заготовок на клинок для ножа, их закалка.

На следующий день, обработав имеющиеся заготовки (в форме клинка) напильником или более механизированным методом, а именно создав на них спуски, но не производя окончательную заточку (толщина кромки должна быть около 1 мм.), переходим к закалке.

Закалка – это даже более важный момент, чем выбор стали. Хорошо закаленный нож из ординарной стали покажет лучшие свойства, чем нож из “суперстали”, но закаленный плохо. Первый круг опытов проводится над необработанными пластинами. Его цель — определить необходимую температуру закалки.

Для начала пометьте каждый экземпляр и приготовьте бумагу и карандаш. Теперь, разогревайте пластины по очереди и бросайте в воду. Но! Каждую следующую пластину, нагреваете до меньшей температуры (до более темного цвета), чем предыдущую. Т.е. первую греете до цвета предшествующего горению, вторую чуть темнее и т.д. ход процесса описываете. Записи можно вести в произвольной форме, главное чтобы вы точно знали, какую из заготовок, до какой температуры вы нагревали.

Доставайте пластины из воды и безжалостно ломайте. Зерно на изломе не должно быть ни крупным, ни очень мелким. Такое, знаете ли, средненькое, симпатичное зернышко. Допустим, вам повезло, и в первой же серии опытов вы обнаружили как раз такое. После заточки, вполне может выясниться, что вы ошиблись, и это не оно. По записям определяем, до какого цвета грели этот экземпляр. Ура! Первая часть операции “Закалка” успешно завершена.

Переходим ко второй части. Берите одну из обработанных заготовок, разогревайте до уже известного, необходимого цвета (заготовку в горне держите обухом вниз, а нужный цвет “ловите” на самой тонкой части будущего лезвия) и погружайте в масло.

ВНИМАНИЕ! Очень важный момент.

1. При погружении плоскость клинка должна быть строго перпендикулярна поверхности масла.
2. Погрузив клинок, его необходимо держать неподвижно.

Закалка произведена. Осталось осуществить отпуск. Чистите клинок от масла, часть возле лезвия особенно тщательно, до блестящего металла. Опять в горн, и очень внимательно смотрите на очищенную часть. По ней пойдут так называемые, цвета побежалости. Чем-то похожие на бензиновую пленку на воде. Дождались темно-желтого, достаете и в масло. Все.

Проверяйте, что получилось. Бросьте клинок с размаха на камни. Цел? Хорошо. Сломался? Значит, недостаточно отпустили. Берите следующий, и опять закалка – отпуск, но с учетом появившегося опыта. Зажмите в тиски, проверьте упругость. В принципе нормально? Можно приступать к заточке. Ага, опять, что-то не то! Ну, что ж — направление вы уже знаете, а совершенству нет предела.

Читайте также  Как открутить сломанную шпильку из блока двигателя

Нож из рессоры

Нож – это отличная вещь, которая может быть полезна не только в качестве прекрасного инструмента, но и в виде замечательного сувенира. Каждый мальчишка будет рад такому подарку. Если нож изготовлен вручную, то он сразу становится уникальной ценностью в глазах владельца.

Взрослые тоже не всегда используют ножи исключительно в бытовых целях – многие люди их коллекционируют. Критерии выбора у всех разные, но каждый знает, что качественная сталь – это обязательное условие для хорошего ножа. Но и красиво выполненная ручка может произвести не меньшее впечатление, чем прочное лезвие, способное долго держать заточку.

В чем же особенность ножа из рессоры?

Причина популярности такого изделия, как нож из рессоры, заключается в свойствах металла. Высокая износостойкость и прочность в сочетании с высокой пластичностью позволили многим поколениям мастеров пользоваться рессорами как главным источником сырья.

Характеристики рессорно-пружинной стали

Рессоры изготавливают из рессорно-пружинной стали 65Г, но могут быть применены другие марки: 50ХГСА, 50ХГА, 50ХФА. Это тоже рессорно-пружинные стали – определить какая из них взята в качестве материала для клинка можно только с помощью химического анализа. Либо по нюансам поведения металла при обработке, но с этим справятся только опытные мастера. Для начинающего изготовителя разница между перечисленными материалами будет практически незаметна.

Применение рессорной стали

65Г считается одной из самых дешевых пружинных сталей. При этом она обладает рядом уникальных свойств, делающих ее незаменимой для создания пружин. Рессорная сталь для ножа содержит хром, никель, марганец, кремний. Эти элементы придают свойства, за которые изготовителями выбирается именно этот материал:

  • хорошая гибкость;
  • высокая ударная вязкость;
  • твёрдость;
  • износостойкость;

Термообработка играет большую роль в улучшении качеств материала. Сталь становится прочнее, повышается ее твердость. К сожалению, она недостаточно устойчива к коррозии – имеет обыкновение ржаветь. Но достоинства перевешивают недостатки и ее часто используют как материал для клинка.

Такие ножи применяют в самых разных сферах. В первую очередь в качестве кухонных – крепкие, прочные, долговечные – что ещё нужно для ежедневной работы на кухне и, например, для разделки мяса? Те же соображения заставляли охотников, рыбаков и туристов стараться заполучить в свой арсенал эту качественную «самоделку». Поэтому многие мастера делали на продажу туристические и охотничьи ножи.

Благодаря хорошим характеристикам стали, эти ножи были популярны среди военных. Солдаты срочной службы, имевшие доступ к инструментам для металлообработки, в кустарных условиях изготавливали армейские ножи.Со временем, изготовители начали замахиваться на более серьёзные изделия: топоры, мечи, мачете, катаны. Из-за хорошей ударной вязкости рессорные стали прекрасно подходят для ковки. Ковкой можно изготовить клинок любой формы, даже самой причудливой.

Как сделать нож из рессоры

Изготовление ножа из рессоры может отнять много времени и сил, особенно, если человек делает это в первый раз. Но рессорно-пружинная сталь хорошо поддаётся обработке и «стерпит» ошибки новичка, поэтому именно из неё лучше всего создавать свой первый нож.

Обычно, материал находят на открытом воздухе: на улице, на автобазах, рядом с гаражами, на автомобильных свалках и других аналогичных местах. Поэтому рессора может быть покрыта грязью и ржавчиной и перед работой ее надо тщательно отчистить. Если необходимо выпрямить выгнутую рессору, то её нагревают до красна, а затем дают остыть в нормальных условиях – при комнатной температуре.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Все рессорно-пружинные стали, в том числе 65Г, объединяет одно качество: они прекрасно поддаются ковке. Ножи из рессорной стали, изготовленные ковкой, будут более надёжными и долговечными, потому что в процессе обработки происходит упрочнение металла за счёт пластической деформации и изменения макроструктуры.

Прежде чем проковать рессору, необходимо вырезать из неё профиль будущего клинка. Затем заготовку надёжно крепят, и нагревают до красна. Ковкой создаётся остриё и лезвие. Этим способом легко придать клинку требуемую форму, а также задать его ширину. Ковкой из рессоры хорошо удается изготавливать топоры и различные экзотические вещи, такие как мачете или меч.

Лезвию дают остыть до температуры окружающей среды после того как работа закончена.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Необходимо, в первую очередь, определиться с внешним видом будущего изделия. Форма зависит от назначения ножа: кухонный, охотничий, сувенирный или какой-либо другой. В итоге клинок может быть любой – на это влияют только фантазия и возможности изготовителя. Если выбор сделан, то нужно взять готовый шаблон или выполнить его самостоятельно из картона или плотной бумаги.

Далее, чтобы изготовить нож из рессоры своими руками, надо быть готовым начать работу с металлом. Сначала шаблон необходимо приложить к металлической заготовке и обвести маркером, карандашом, чертилкой (ГОСТ 24473-80) или другим разметочным инструментом. По контуру, полученному посредством шаблона, требуется вырезать профиль изделия. Подойдут следующие инструменты:

  • ленточная пила;
  • угловая шлифмашинка, она же «болгарка» – важно не перегреть заготовку при отрезании;
  • сверлильный станок или дрель – в этом случае вдоль контура сверлят отверстия, затем перегородки между ними ломают или выпиливают;
  • можно использовать ручной инструмент;

Сам процесс обработки достаточно прост, хотя и требует определённой концентрации, чтобы вырезать заготовку в соответствии с разметкой. Когда обработка успешно завершена и заготовка стала соответствовать шаблону, то можно приступать к формированию клинка. Основная задача – сделать скосы. Лезвие снова размечают, определяя размеры скосов. При дальнейшей обработке следует строго придерживаться разметки.

Для работы лучше всего использовать электрическое точило. Также подойдут и ленточная шлифмашинка, и «болгарка», но, в случае последней, требуется хорошее владение инструментом. Можно выточить скосы вручную – напильником. На этом работы по металлу должны быть закончены, потому что далее клинок пройдёт термическую обработку, после которой сделать с заготовкой что-либо ещё будет очень сложно.

Закалка лезвия

Основной вид термической обработки – это закалка. Она нужна, чтобы лезвие было прочным, и могло оставаться острым долгое время после заточки. Существуют разные приёмы:

— закалка, с нагревом только режущей кромки;

— закалка режущей кромки нагревом изделия целиком;

— закалка с отпуском;

В первом случае только крайняя часть лезвия нагревается до немагнитного состояния, после чего его помещают в масло и выдерживают, пока масло не перестанет пузыриться. Второй способ сложнее: нагревается нож целиком, но погружать его в масло требуется только на треть – чтобы режущий край был покрыт жидкостью.

Закалка с отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала в при повышенной температуре, но ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре.

Самый простой способ закалки – это полная закалка клинка, но при этом способе есть вероятность, что лезвие поведёт. Тогда надо провести рихтовку испорченной заготовки. Это можно сделать как предварительно разогрев лезвие, так и в холодном состоянии.

Изготовление рукоятки

Ручку можно изготовить практически из любого сырья, но особой популярностью пользуются дерево, пластик, кожа, кость. Красиво выглядят наборные ручки с чередующимися слоями, например, кожи и бересты.

Кость – это традиционный материал, для изготовления разнообразных безделушек и предметов быта. Обладая навыком резьбы по кости можно сделать уникальную, красивую ручку. Но проще всего взять две деревянные или пластиковые накладки, поместить их по обе стороны от хвостовика и закрепить между собой заклепками, а для большей прочности ещё и эпоксидным клеем. Иногда для крепления используют винты и гайки, но если важен внешний вид, то лучше их не применять.

Рукоять должна быть удобной, поэтому требуется уделить большое внимание ее обработке. Для этого используются сначала напильники, а затем наждачная бумага. Если накладки деревянные, то их обязательно надо пропитать маслом, чтобы обеспечить долговечность древесины. Пропитка подчеркивает структуру дерева и придает изделию привлекательный внешний облик. После закрепления рукоятки проводят ее окончательную шлифовку.

Заточка ножа

Работа над ножом из рессоры практически завершена, осталось только заточить его. Для этого используют:

  • бруски;
  • мусаты;
  • точильные станки;
  • механические точилки;
  • электрические точилки;

Действительно хорошие результаты получают применяя брусок или электрическую точилку. Чтобы хорошо заточить нож с помощью бруска или точильного камня понадобится не мало времени. Если на обычный кухонный нож достаточно потратить около получаса, то выравнивание и заточка длинного кованого ножа может занять несколько дней.

Для лучшего контроля процесса заточки точильный камень помещают на устойчивую горизонтальную поверхность. Оптимальный его размер – примерно в полтора раза длиннее лезвия. Начинать заточку требуется грубым точильным камнем, с крупным зерном. Продолжать надо до тех пор, пока не появится заусенец. После этого берётся мелкозернистый камень, далее процесс продолжается с его помощью. Чтобы самодельный нож из рессоры стал острым, а заточка держалась долго, надо соблюдать следующие правила:

  • движение осуществляется путём поступательных перемещений ножа вдоль бруска – режущей частью вперёд;
  • конец бруска и конец лезвия должны «встретиться». Нужно синхронизировать смещение ножа поперёк бруска (от ручки к лезвию) и перемещение ножа вдоль бруска;
  • плоскость клинка и поверхность бруска должны составлять угол от 20 до 25 градусов – это универсальный угол заточки. В зависимости от назначения ножа, угол может меняться, но важно, чтобы он удерживался постоянным всё время пока происходит затачивание ножа;

В конце необходимо провести шлифовку лезвия, чтобы надолго сохранить нож острым. Для этого берётся точильный камень с самым мелким зерном. Затем аккуратно, чтобы не испортить уже сделанное, снимается заусенец.

Заточка — процесс требующий терпения и внимательности. Навык приходит только с опытом, поэтому все, кто не хочет ждать, могут воспользоваться электрической точилкой. Это сэкономит время, а также позволит сохранить ножи в превосходном состоянии.

Изготовление ножа — это процесс сложный, требующий внимания, концентрации, тщательности, навыков работы с металлом. Но труд не будет напрасным, ведь в итоге получится прекрасное изделие, созданное своими руками. Чем с большей любовью и старанием мастер подходил к делу, тем лучше будет изделие. Даже новичок, если окажется терпелив и настойчив, сможет овладеть навыками и тоже станет гордиться результатами своей работы.

Мечи, ножи, клинки: закалка оружейной стали

Знаете, как иберийские оружейники во II веке до нашей эры проверяли качество своих мечей – серповидных клинков? Древнегреческий инженер и математик Филон Византийский описал один из процессов испытания. Оружие клали плашмя человеку на голову и сгибали на обе стороны до тех пор, пока те не касались плеч. После руки отводили и клинок, если, конечно же, сталь была безупречной, принимал свою прежнюю форму. Невероятной гибкостью меча и его прочностью восхищались даже самые умелые мастера.

Читайте также  Как правильно поставить выключатель на свет

Ковали такие клинки или, как их еще называли, фалькаты в единичных экземплярах. Все из-за сложности процесса изготовления. Достигали гибкости металла путем изменения содержания углерода. Исследователи утверждают, что в районе лезвия, где сталь должна быть высокой твердости, содержание углерода было наибольшим – 0,4%, а в центре клинка – 0%. Именно это и позволяло мечу оставаться одновременно твердым и эластичным. Но к такому мастерству обработки стали для холодного оружия пришли не сразу.

Закалка стали в средние века: от меди к железу

Изначально металлом для изготовления мечей и ножей была медь. Это достаточно мягкий металл: плохо держит форму и остроту лезвия. Поэтому медь вскоре вытеснил более прочный сплав меди и олова – бронза. Но и такое оружие было несовершенным, к тому же дорогостоящим. Поэтому кузнецы искали новые решения.

Железо научились обрабатывать позже. Почему? Во-первых, медь и бронза хорошо поддаются холодной ковке, а железо нужно было ковать в раскаленном состоянии. Во-вторых, где взять сырье? В Японии, к примеру, железный век начался только в VII столетии новой эры: земля была бедна металлами. В Европе – гораздо раньше. Еще до нашей эры тут нашли залежи железной руды. Впервые железо стали использовать для изготовления оружия в Азии, в XII веке до нашей эры.

Как делали мечи из железа

Что же такое сталь? Это сплав железа с углеродом. Благодаря последнему ее можно закаливать.

Сталь для меча куют при температуре от 850°С до 1300°C. Но если сейчас производство позволяет автоматически контролировать температурный режим и выдерживать время закалки, то как с этим справлялись в древности, чтобы ковать мечи? Не поверите, температуру определяли на глаз – по цвету накала металла.

К примеру, вишневый оттенок означает, что температура плавления стали достигает 800°С, темно-желтый – свыше 1000°С, ослепительно белый – более 1250°С.

Мастера следили и за температурой отпуска металла. Здесь также есть свои нюансы и цветовая градация. Состав оружейной стали в разные времена был разным.

Позже в сталь для изготовления сабли и меча начали добавлять различные добавки – хром, молибден, ванадий, кобальт, вольфрам, никель… Они улучшают свойства готового материала и текстуру оружейной стали, и изделия становятся более прочными и твердыми.

Хром делает сталь устойчивой к коррозии, молибден препятствует ломкости, вольфрам повышает твердость, ванадий усиливает прочность, а кобальт – режущие свойства. Главная задача при изготовлении сплава – найти оптимальное сочетание элементов. Эти знания нам доступны сегодня, а мастера кузнечного дела добивались выплавки идеального оружия методом проб и ошибок.

Они следили за тем, как сталь реагирует на изменение температуры во время ковки клинка. Если ее разогреть и охладить медленно, – металл получится мягким. Охладить быстро, погрузив в холодную воду, – приобретет небывалую твердость. Недокалить – сломается. Сложно? Еще бы!

Дамаск и булат: история изготовления клинка

Наверняка вы слышали о дамасской стали, о булатных мечах. Об этом оружии веками слагали легенды, а технологию ковки клинка держали в тайне. Но вопрос в другом. Как вообще первым металлургам без современных знаний пришла мысль соединить воедино слои мягкой и твердой стали для изготовления этих клинков? Что получили? Такой себе «бутерброд» – многослойную заготовку. Металл для ножей проковывали, складывали, вновь проковывали, повторяли эти действия до тех пор, пока количество слоев металла не достигало одной тысячи, а то и выше. В итоге оружие становилось твердым и упругим одновременно. Далее металл для клинков полировали, и на нем проступали характерные для дамасской стали разводы – результат многослойности. Красиво? Очень.

Булат получали иначе – за основу брали высокоуглеродистую сталь. Это был практически чугун, который сохранял способность к ковке. При плавке в него добавляли частицы низкоуглеродистого металла, которые, охлаждаясь, придавали оружию отличные режущие свойства.

Оружейная сталь: настоящие дни

Тысячелетиями в мире производили из металла оружие: мечи, клинки, ножи. Технологии совершенствовались, и ныне металлурги уже пришли к так называемой порошковой высокоуглеродистой легированной стали. В основном эту сталь используют для изготовления армейских, рыбацких либо охотничьих ножей. Они пользуются спросом, поскольку максимально остры и хорошо держат заточку. Плюс такой технологии – металл для оружия легко обрабатывать, и не остается отходов: остатки всегда можно переработать в порошок и возобновить цикл.

К слову, именно к безотходности стремится вся современная металлургия. А еще – к чистоте производства. Итак, в оружии нет волшебной силы, скорее наоборот. Его сила убийственна, но при этом нельзя рассматривать меч, клинок либо нож исключительно в этом контексте. Эволюция оружия неразрывно связана с прогрессом в металлургии. С чего начинали? С пластичной меди, из которой благодаря одной ковке получали тонкие и острые лезвия. К чему пришли? К химическим элементам в качестве добавок… к порошковой стали, а еще – к оптимизации и автоматизации производства. Что будет дальше? Поверьте, металлурги смогут нас удивить. И вопрос не в скорости, а в направлении.

Как сделать нож, автор Виктор Воронин, часть первая. Клинок

Подразделы категории

В данной категории нет товаров.

Часть первая – изготовление клинка для ножа

(Вторую часть мастер-класса можно почитать здесь)

Всем доброго времени суток. В данном мастер-классе я подробно расскажу как сделать простой рабочий нож.
В качестве материала для клинка было решено использовать подшипник, который сделан из стали ШХ15

Сталь при правильной термообработке выдает очень неплохие прочностные и режущие характеристики, однако её главным минусом является склонность к коррозии. Сначала нужно распилить подшипник с помощью болгарки

Получаются вот такие две половинки

Далее переходим к ковке. Для этого я собрал простенький горн из нескольких кирпичей, трубы и улитки для поддува

Кладем наши половинки в горн, включаем поддув и ждем пока они нагреются до необходимой температуры

Когда металл нагреется до ярко оранжевого цвета, в первую очередь его необходимо выпрямить

После выпрямления половинки подшипника на ней остается желобок

Продолжаем ковать, чтобы избавиться от него и получить ровную полосу

В итоге получаем вот такие поковки

Для того чтобы металл стал мягким и легче обрабатывался делается отжиг. Для этого поковки нагреваются до закалочной температуры (примерно 850 градусов)

и закапываются в угли, оставаясь остывать вместе с горном до полного остывания

На следующий день я достал из горна уже остывшие поковки.

Для этого ножа я не рисовал никаких эскизов, поэтому приблизительную форму будущего клинка я нарисовал сразу на поковке

После вытачивания желаемой формы клинка на гриндере

с помощью напильников я выравниваю плечики клинка

Далее делаются углубления в хвостовике клинка для лучшего сцепления с рукоятью. Получаем такую заготовку

Теперь необходимо разметить границы будущих спусков с помощью штангенциркуля и маркера

Закрепляем клинок в приспособлении для выведения спусков

и делаем черновые спуски

Чтобы клинок не повело при закалке необходимо оставить толщину клинка на месте режущей кромки не менее 1 мм.

Переходим к закалке, но для начала надо сделать несколько циклов нормализации для того, чтобы сталь приобрела мелкозернистую однородную структуру. Чтобы сделать нормализацию, нагреваем клинок до закалочной температуры и даем ему остыть на воздухе

Повторяем данную процедуру 3 раза. В качестве охлаждающей среды при закалке я использую отработанное масло. Чтобы скорость охлаждения была оптимальной масло нужно подогреть примерно до 60 градусов. Для этого нагреваем кусок арматуры

и погружаем его в масло

Чтобы перестраховаться от поводок клинка после закалки я использую тиски с двумя стальными пластинами

Теперь переходим непосредственно к самой закалке. Нагреваем клинок до температуры примерно 850 градусов и быстро погружаем его в масло

Подержав клинок несколько секунд в масле, я зажимаю его между стальными пластинами и жду пока он полностью остынет

Вытаскиваем и смотрим – нет ли поводок

Далее проверяем удалась ли закалка, для этого берем стеклянную бутылку и царапаем ее

Если клинок уверенно царапает стекло, значит закалка удалась, и его твердость более 60 единиц. Чтобы клинок не был хрупким и не рассыпался как стекло при первом же падении необходимо сделать отпуск. Для этого я использую обычную духовку. Выставляем температуру в духовке 180-200 градусов и кладем туда клинок на 1 час. Следующий этап изготовления ножа — чистовое снятие спусков. Закрепляем клинок в приспособлении и приступаем к работе

Сначала обрабатываем грубой лентой

Далее шлифуем спуски более мелкозернистыми лентами , заканчивая лентой Р600. Получаем вот такой готовый клинок

Теперь приступаем к изготовлению больстера. Отпиливаем заготовку от прутка квадратного сечения.

потом распиливаем ее пополам

и обтачиваем на гриндере до необходимого размера

Получаем вот такую заготовку

При помощи штангенциркуля делаем разметку

Далее с помощью керна и молотка намечаем места в которых надо просверлить отверстия

Зажимаем в тиски и сверлим

Берем пробойник, который я сделал специально для этого, и соединяем несколько отверстий, чтобы в них мог пролезть надфиль

Надфилем аккуратно растачиваем отверстие до нужного размера, постоянно проверяя, чтобы не сточить лишнее

Заготовка для больстера готова

Теперь надо ее надеть на клинок. Делаю я это следующим образом: зажимаю в тиски дубовый брусок и втыкаю в него клинок, потом надеваю больстер на сколько это возможно, далее надеваю сверху ещё один больстер, в котором проделано большое отверстие, чтобы он подходил ко всем клинкам, он нужен для того, чтобы принимать все удары на себя и наш больстер не повредился. Потом я надеваю сверху всего этого стальную трубу и набиваю больстер несильными ударами