Как варить каленую сталь

Высокопрочные стали и особенности их сварки

Состав и свойства высокопрочных сталей

Стали с пределом прочности свыше 1500 МПа называются высокопрочными. Такой предел достигается подбором химического состава и наиболее подходящей термической обработкой. Данный уровень прочности может образовываться в среднеуглеродистых легированных сталях (40ХН2МА, 30ХГСН2А) путем использования закалки с низким отпуском (при 200…250оС). Легирование таких сталей W, Mo, V затрудняет разупрочняющие процессы, что снижает порог хладоломкости и повышает сопротивление хрупкому разрушению. Как варить металл, если перед вами высокопрочная сталь? Сварка высокопрочных сталей отличается использованием некоторых дополнительных технологических приемов (сварка каскадом, горкой, секциями, предварительный подогрев, применение мягкой прослойки и других).

Изотермическая закалка среднеуглеродистых легированных сталей придает им немного меньшую прочность, но большую вязкость и пластичность. Поэтому они более надежны в эксплуатации, чем низкоотпущенные и закаленные. Низкоотпущенные и закаленные среднеуглеродистые стали с высоким уровнем прочности обладают повышенной восприимчивостью к концентраторам напряжения, склонностью к хрупкому разрушению. Из-за этого их рекомендуют использовать для работы, связанной с плавным нагружением.

К высокопрочным сталям можно отнести так называемые рессорные (пружинные) стали. Они содержат 0,5…0,75% С и дополнительно легируются другими элементами. Термообработка легированных рессорных сталей (закалка 850…880оС, отпуск 380…550оС) обеспечивает получение высокой прочности и текучести. Может применяться изотермическая закалка. Сварка рессорной стали выполняется с обязательной предварительной термообработкой, с подогревом в процессе сварочных работ и дальнейшей термической обработкой.

Мартенситно-стареющие стали (04Х11Н9М2Д2ТЮ, 03Н18К9М5Т) также относятся к высокопрочным сталям. Они превосходят среднеуглеродистые легированные стали по конструкционной прочности и технологичности. Для таких сталей характерны высокое сопротивление хрупкому разрушению, низкий порог хладоломкости и малая чувствительность к надрезам при прочности около 2000 МПа. Мартенситно-стареющие стали являются безуглеродистыми сплавами железа с никелем и дополнительно легированы молибденом, кобальтом, алюминием, хромом, титаном и другими элементами. Эти стали имеют высокую конструкционную прочность в диапазоне температур от криогенных до 500оС и применяются в изготовлении стволов артиллерийского и стрелкового оружия, корпусов ракетных двигателей, зубчатых колес, шпинделей и так далее.

Свариваемость высокопрочных сплавов

Для изготовления тяжело нагруженных машиностроительных изделий,сосудов высокого давления и других ответственных конструкций используют среднеуглеродистые высокопрочные стали, которые после соответствующей термообработки обладают прочностью 1000…2000 МПа при достаточно высоком уровне пластичности. Необходимый уровень прочности при сохранении высокой пластичности достигается комплексным легированием стали различными элементами, главные из которых никель, хром, молибден и другие. Эти элементы упрочняют феррит и повышают прокаливаемость стали. Подогрев изделия при сварочных работах не снижает скорости охлаждения металла до значений, меньших критических, и способствует росту зерна, что приводит к возникновению холодных трещин и вызывает уменьшение деформационной способности.

Поэтому такие металлы сваривают без предварительного подогрева, но с применением специальных приемов сварочных работ (блоками, каскадом, короткими или средней длины участками). Также применяют специальные устройства, которые подогревают выполненный шов и тем самым увеличивающие время пребывания его в определенном температурном интервале. Для увеличения времени нахождения металла околошовной зоны при температуре выше точки образования мартенситной структуры накладывают так называемый отжигающий валик, границы которого находятся в пределах металла шва.

Во избежание трещин при охлаждении сварного соединения, необходимо использовать такие сварочные материалы, которые обеспечили бы получение металла шва, обладающего большой деформационной способностью. Это достигается, когда наплавленный металл и металл шва будут менее легированы, чем свариваемая сталь. При этом шов будет представлять как бы мягкую прослойку с временным сопротивлением, но с повышенной деформационной способностью. Чтобы обеспечивалась технологическая прочность сварных швов, выполненных низколегированными сварочными материалами, углерод в шве должен содержаться в количестве не более 0,15%.

Когда производится сварка закаленной стали, то после прохождения сварочной дуги на зону сварного соединения рекомендуется подавать охладитель. Это делается для уменьшения степени разупрочнения околошовной зоны. В качестве охладителя может служить душевая вода, сжатый воздух или паровоздушная смесь – в зависимости от состава свариваемого материала. Такое охлаждение снижает время нахождения металла в зоне высоких температур.

Художественная ковка – это настоящее искусство. Более подробную информацию об этом занимательном занятии читайте в нашей статье.

Хотите узнать о современном способе сварки? Тогда вам будет интересна статья по https://elsvarkin.ru/texnologiya/soedinenie-metalla-pri-pomoshhi-plazmennoj-svarki/ ссылке.

Технология сварочных работ по соединению высокопрочных сталей

При сварке среднелегированных глубокопрокаливающихся высокопрочных сталей нужно подбирать такие сварочные материалы, которые обеспечат получение швов с высокой деформационной способностью при минимальном количестве водорода в сварочной ванне. Это достигается применением низколегированных сварочных электродов, которые не содержат в покрытии органические вещества и подвергнутых высокотемпературной прокалке (низководородистые электроды). При этом нужно исключить другие источники насыщения сварочной ванны водородом в ходе сварки (ржавчина, влага и другие). Высокая технологическая прочность получается при следующем содержании легирующих элементов в металле шва: С – не более 0,15%; Si – не более 0,5%; Ni – не более 2,5%; Mn – не более 1,5%; Cr – не более 1,5%; V – не более 0,5%; Mo – не более 1,0%.

Повышение свойств шва до нужного уровня возможно путем легирования металла шва за счет основного металла. Необходимые прочностные характеристики металла шва достигаются легированием его элементами, которые повышают прочность, но не снижают его ударную вязкость и деформационную способность. Для сварки среднеуглеродистых высокопрочных сталей нужно выбирать сварочные материалы, содержащие легирующих элементов меньше, чем основной металл.

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами

Для сварки среднелегированных высокопрочных сталей используют электроды типов Э-13Х25Н18, Э-08Х21Н10Г6 и других по ГОСТ 10052-75 и ГОСТ 9467-75. Если сталь перед сваркой подвергалась термической обработке на высокую прочность (закалка с отпуском или нормализация), а после сварки – отпуску для снятия напряжений и выравнивания механических свойств сварного соединения, то критерием определения температуры предварительного подогрева будет такая скорость охлаждения, при которой происходила бы частичная закалка околошовной зоны. При этом гарантируется отсутствие трещин в процессе сварки и до проведения дальнейшей термообработки.

В том случае когда термообработка сварного изделия не может быть сделана, например, из-за крупных габаритов, на кромки детали, подлежащие сварке, наплавляют незакаливающийся слой металла аустенитными или низкоуглеродистыми электродами. Толщина этого слоя должна быть такой, чтобы температура стали под слоем в процессе сварки не превышала бы температуру отпуска при термообработке деталей с наплавленными кромками. Такие детали сваривают аустенитными или низкоуглеродистыми и низководородистыми электродами без подогрева и дальнейшей термообработки. Режим сварки принимают согласно рекомендациям для аустенитных электродов.

Сварочные работы в защитных газах

Высокое качество сварных соединений из среднеуглеродистых высокопрочных сталей толщиной 3…5 мм достигается при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом. Присадочный материал для дуговой сварки в защитных газах следует выбирать в зависимости от газа, в среде которого происходит сварка. Первый слой выполняют без присадки с полным проваром кромок стыка, второй – с поперечными низкочастотными колебаниями электрода и механической подачи присадочной проволоки. Возможно и выполнение третьего слоя с поперечными колебаниями электрода без присадочной проволоки на небольшом режиме для обеспечения постепенного перехода от шва к основному металлу.

Для повышения проплавляющей способности дуги при аргонодуговой сварке применяют активирующие флюсы, которые позволяют исключить разделку кромок при толщинах 8…10 мм. Также используется флюс, представляющий собой смесь компонентов (TiO2, SiO2, NaF, Cr2O3). Такой метод с активирующим флюсом эффективен при механизированных способах для получения равномерной глубины проплавления. Неплавящийся электрод при таком способе сварки выбирают из наиболее стойких в эксплуатации марок вольфрама.

Современная аргоновая горелка

При выполнении сварки среднелегированных высокопрочных сталей в защитных газах (в основном инертных или их смесях с активными) применяют низкоуглеродистые легированные и аустенитные высоколегированные проволоки, например, Св-08Х20Н9Г7ТТ, Св-03ХГН3МД, Св-10ХГСН2МТ, Св-10Х16Н25-АМ6, Св-08Х21Н10Г6. Однако равнопрочности металла шва и свариваемой стали получить не удается. В данном случае можно обеспечить равнопрочность за счет эффекта контактного упрочнения мягкого металла шва. Этот эффект может быть реализован при использовании так называемой щелевой разделки, которая представляет собой стыковые соединения с узким зазором.

Сварка под флюсом

Конструктивные элементы подготовки кромок для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом выполняют в соответствии с ГОСТ 8713-79. Однако в диапазоне толщин, для которого возможна сварка без разделки и со скосом кромок, последней следует отдать предпочтение. При механизированной сварке под флюсом необходимы подготовка кромок, техника и режимы сварки, при которых доля основного металла в шве была бы минимальной. Но такая методика повышает вероятность образования в сварочных швах горячих трещин.

Выбор флюса осуществляется в зависимости от марки электродной проволоки. При использовании низкоуглеродистой проволоки сварку выполняют под кислыми высоко- и среднемарганцовистыми флюсами. При использовании низколегированных проволок лучшие результаты обеспечивает применение низкокремнистых и низкомарганцовистых флюсов. Сварку среднелегированных высокопрочных сталей аустенитной проволокой марок Св-08Х21Н10Г6 или Св-08Х20Н9Г7Т производят только под безокислительными или слабо окислительными основными флюсами.

Электрошлаковая сварка

Данный вид сварочных работ рационально применять для соединения толстолистовых конструкций из среднелегированных высокопрочных сталей. Основные типы и конструктивные элементы сварных соединений и швов при этом должны соответствовать требованиям ГОСТ 15164-78. Электродные проволоки при сварке плавящимся мундштуком и проволочными электродами выбирают из числа групп легированных или высоколегированных проволок по ГОСТ 2246-70. Для предупреждения трещин в околошовной зоне при сварке жестко закрепленных элементов необходимо применять предварительный подогрев до 150…200оС.

Низкая скорость охлаждения околошовной зоны при электрошлаковой сварке приводит к длительному пребыванию ее в зоне высоких температур, вызывающих рост зерна и охрупчивание металла. В связи с этим после электрошлаковой сварки среднелегированных высокопрочных сталей необходимо выполнить высокотемпературную термообработку сварных изделий для восстановления механических свойств до нужного уровня. Время с момента окончания сварки до проведения термообработки должно регламентироваться.

Читайте также  Как называется точильный камень

Как варить каленую сталь

Технические науки/ 1.Металлургия

К.т.н. Семенов В.М. 1 , Козоброд Д.Б. 1 , Ярмонова М.В. 2

1 Донбасская государственная машиностроительная академия, Украина

2 Приазовский государственный технический университет, Украина

СВАРКА ЗАКАЛЕННОЙ ЛЕГИРОВАНОЙ СТАЛИ 40ХН

При изготовлении сварных конструкции необходимо решать, как правило две задачи; обеспечение требуемых техническими условиями механических свойств и предупреждения образования дефектов в сварных соединений. Наиболее опасными и недопустимыми дефектами являются трещины. Трещины возникают в швах при его кристаллизации (горячие трещины)и в околошовной зоне (холодные трещины) Сварные конструкции могут быть изготовлены из проката, отливок или поковок., прошедших перед сваркой операцию изотермического отжига. Имеется достаточно большое количество информации, касающейся образованию горячих и холодных трещин при дуговой сварке в сварных изделиях выполненных из заготовок, прошедших предварительную термическую обработку (отжиг) В некоторых случаях, когда от детали, по условиям работы, требуется высокая твердость, обеспечиваемая закалкой. приходится сваривать предварительно закаленную заготовку.

В связи с задачей изготовления сварных цилиндров из плохо сваривающейся стали 40Х целью настоящей работы стояла изучение свариваемости ее в закаленном состоянии и разработка технологии дуговой сварки этой стали со сталью 20

Для решения этой задачи в качестве пробы был выбран один из узлов , воспроизводивший форму и размеры натурного сварного соединения. и подвергающийся после сварки – термообработке закалке с отпуском .Проба состояла из цилиндрического корпуса стали 40Х с внутренней резьбой, в который ввертывалось донышко из стали 20 и обваривалось по периметру кольцевым швом (рис.1)

1 – сварной шов; 2 – донышко; 3 – цилиндр.

Рис.1. Сварной образец для определения свариваемости стали 40Х:

Перед сваркой, для получения требуемой твердости Н =2860-3020 МПа образец подвергали термической обработке закалке с отпуском по режиму приведенному на рис.2

Микроструктура образца перед сваркой представляла сорбитообразный перлит. Приварку донышка производили следующим образом.

Рис.2 -График термической обработки пробы

Деталь подвергали общему нагреву в электропечи до температуры 350-400 0 С, затем производили сварку в нижнем положении, в два слоя с обязательной послойной зачисткой шва от шлака по режиму :сила сварочного тока–160–200 А; род тока–постоянный, полярность –обратная. При сварке использовали сварочные материалы:электроды УОНИ 13/55, тип электрода – Э50А, диаметр электрода–4 мм, катет шва-8 мм.

После сварки образец охлаждали вместе с печью. и контролировали. В результате просвечивания сварных швов рентгеновскими лучами дефектов не было обнаружено. Проверка наружной поверхности швов путем шлифовки с последующим травлением кислотой показала, что поверхностные трещины также отсутствуют. Для определения качества сварного соединения были изготовлены макрошлифы.

В результате проведенного макроисследования выявлено плотное строение наплавленного металла сварного шва и околошовной зоны. Микроструктура зоны наплавленного металла – феррито-перлитная; околошовной зоны – сорбитообразный перлит.

Сварные образцы прошли испытание на твердость Результаты испытаний показали, что сварка закаленной стали 40Х по указанной технологии не изменяет структуру и твердость основного металла. в зоне термического влияния (рис.3. т.3 и 6)

1-7 – точки замера твердости

Рис. 3 График замеров твердости сварного образца:

Результаты исследования сварки закаленной легированной стали 40Х позволили применить ее при изготовлении цилиндров.

Особенности сварки углеродистой стали

Углеродистая сталь представляет собой сплав железа и углерода с небольшим содержанием серы и марганца. В профессиональной среде сварщиков существует мнение, что трудней всего работать с нержавейкой и высоколегированными металлами. В этом есть доля правды. Но немало проблем создает соединение деталей, изготовленных из низколегированных сталей. Высокое содержание углерода повышает прочность и твердость металла, но зато снижает устойчивость к изгибающим усилиям. Самый наглядный пример — чугун. В его составе 2,14% углерода. Чугунные батареи имеют хорошую прочность, но при этом довольно хрупкие. Если объяснить это свойство профессиональной терминологией, то металл обладает низкой ударной вязкостью и пластичностью. Стали с высоким содержанием углерода образуют холодные трещины, поэтому их стараются использовать в местах со стабильной температурой. Как же правильно варить подобный материал, чтобы в готовой конструкции не возникало предельных напряжений, приводящих к разрушению?

Грамотная сварка углеродистых сталей (подробнее здесь metallz.ru/articles/osobennosti_svarki_uglerodistoj_stali/) требует соблюдения некоторых условий. У швов значительно повышается прочность, если использовать специальные электроды. Применяя разные способы, сварщик обязан минимизировать дрейф углерода из металла в сторону расплавленной зоны. Для этого тщательно разделывают кромки соединяемых деталей, а также используют присадочную проволоку. Изменить структуру металла в нужную сторону помогает внедрение марганца и кальция, которые повышают тугоплавкость. Уменьшить возможные напряжения в стали можно на этапе проектирования конструкции. К примеру, предусмотреть определенный порядок наложения сварных швов или снизить жесткость узлов.

При сборке конструкции из углеродистой стали ее особым образом подготавливают. При сварке между деталями выдерживают зазор больше на 2 мм, чем в классической схеме работы. При толщине металла от 4 мм обязательно формируют кромку, чтобы снизить поток углерода из основного материала. Чтобы сохранить единую структуру и минимизировать возможность появления трещин внутри шва, материал очень медленно охлаждают. Теплообмен ограничивают при помощи изоляции, которая покрывает поверхность металла. Для сборки особо ответственных конструкций соединяемые детали заранее подогревают. Температура зависит от содержания углерода и толщины деталей.

Видео. Сварочный инвертор TP 220 — сварка углеродистой стали

Как сваривать трубы электросваркой

Электродуговая сварка является самой доступной в быту на сегодняшний день, так как ее применение не требует особых затрат на оборудование. Это позволяет перемещать ее между объектами без труда. Электросварка позволяет варить в любом положении в пространстве и даже там, где ограничен доступ.

Необходимые инструменты и приспособления

Для сваривания труб понадобится сварочный инвертор как источник тока с напряжением в двести двадцать вольт и электроды постоянного переменного тока. При подготовке изделия используется болгарка или любой другой абразивный инструмент. Чтобы в процессе работы не получить травму, необходимо защитить себя перчатками и маской, а также сварочным костюмом, который сможет защитить кожу от ожогов. Из ручных инструментов используется молоток для отбития шлака.

Обработка поверхности стыков

Торцы труб перед проваром необходимо зачистить от ржавчины и металлических заусенец болгаркой. Также из труб нужно вычистить любой мусор или случайно попавшую грязь. Такие процедуры непосредственно влияют на качество полученного шва в процессе провара. Любая соринка, заусеница или ржавчина помешают правильной спайке металлов друг с другом в месте провара.

Принцип сваривания торцов труб

Для сваривания труб лучше всего подходит вертикальный тип швов. Его удобство заключается в том, что металл с электрода накладывается в верхней части, а шлак стекает вниз. Таким образом, при движении снизу вверх можно постоянно контролировать создание шва.

В зависимости от размера трубы меняется прерывистость провара. Труба крупного диаметра варится с прерываниями. При небольшом диаметре можно обойтись одним непрерывным швом. Перед тем, как продолжить варить с места завершенного шва, необходимо зачищать часть, на которую будет ложиться новый шов. Это необходимо сделать таким образом, чтобы не проваривать шлак.

При сварке профильной (квадратной) трубы все концы надежно закрепляются фиксаторами для того, чтобы соединительные концы не отводило в разные стороны.

Проверка сварочного шва

По завершении провара, когда остынет металл, шлак убирается с помощью молотка. Затем осматривается весь проваренный участок. На нём отчетливо видны трещины, прожиги и места, которые не удалось полностью проварить. После проверки места трещин и недоваренных промежутков заново провариваются, охватывая больший участок. Такая процедура повторяется раз за разом вместе с повторным удалением шлака до появления конечного результата.

Как варить чугун полуавтоматом

Возможна ли сварка чугуна полуавтоматом? И что нужно знать о технологических особенностях такого вида работ? Дальше об этом в нашей статье.

Сварочные работы по чугуну довольно сложны в технологическом плане. Сам материал очень плохо переносит воздействия высоких температур с последующим охлаждением. Для получения качественного шва нужно оборудование и специальные электроды.

Возможна ли сварка чугуна полуавтоматом? И что нужно знать о технологических особенностях такого вида работ? Дальше об этом в нашей статье.

В чем специфика сварки чугуна

Чугун чаще всего используют в изделиях, производимых путем литья. Но такой металл довольно хрупок и наиболее распространенные поломки это трещины. Их, как правило, заваривают, используя электросварку. В чем трудность проведения такого вида работы?

  • Расплавленный чугун очень текучий, что создает трудности при заваривании сквозных трещин и пробоин. Это же свойство часто приводит к сквозному прожиганию металла.
  • Чугун имеет относительно невысокую температуру плавления. Воздействие высокотемпературной электрической дуги приводит к его отбеливанию (изменение структуры), вследствие чего материал в месте сварки становиться более хрупким и трескается уже при остывании.
  • Кислород, который находиться в атмосфере вступает в контакт с углеродом, это провоцирует образование множества пор в теле сварного шва. Соединение от этого имеет намного меньший запас прочности.

Это — основные проблемы сварки чугунных деталей. Для их решения применяют несколько технологий, которые позволяют избежать быстрого разрушения соединения.

Способы сварки чугуна

В основном, для сварки чугунных деталей используется две основные технологии: горячая и холодная. Также может применяться и полугорячий метод варки такого металла.

Читайте также  Как сварить медную проволоку

Холодный способ варки

Такой метод позволяет варить чугун без предварительного нагрева деталей. Особенно он актуален, когда конструкции имеют довольно большие габариты.

Обязательное условие такого способа — это использование специальных электродов.

Обычно для этого выбирают расходники, в составе которых есть железо, медь и никель. Эти элементы не приводят к образованию сплавов с углеродом, от чего шов не получается слишком хрупким.

Горячий и полугорячий способы

Главное — это соблюдение температурных режимов. Чугун нельзя нагревать более чем на 600 градусов. Иначе начинается процесс, которого и пытаются избежать во время сварки — изменение структуры и отбеливание (образование белого вида чугуна).

Этот способ может быть нескольких видов в зависимости от того, до какого показателя происходит нагрев. Например, при полугорячем способе детали нагреваются в пределах от 350 до 400°, а теплый предусматривает подогрев в пределах 250 градусов.

После завершения сварки детали нужно медленно охлаждать (иногда до 5 суток!), чтобы шов не треснул от слишком быстрого снижения температуры.

Горячие способы сварки более трудоемки. Но позволяют при этом получить качественные соединения.

Как варить чугун полуавтоматом

В большинстве случаев использование полуавтоматической сварки позволяет получать сварные швы очень высокого качества. Все дело в устройстве такого аппарата. Швы ложатся точечно и каждая отдельная точка как бы вбивается в поверхность металла. При этом полуавтомат не разогревает слишком большие площади. Итак, как варить чугуны полуавтоматом?

Подготовительные работы

Независимо от используемого оборудования, будь то ручной инвертор или полуавтомат, чугун нужно подготовить к сварке.

Металл тщательно очищают от загрязнения, если есть следы масла — его удаляют растворителями.

Сами кромки нужно расширить по всей длине (для этого можно использовать болгарку или зубило). Однако нужно делать зачистку очень аккуратно, удаляя металл в несколько подходов послойно!

При заваривании трещин по ее края нужно засверлить точки, иначе растрескивание может получить продолжение в процессе сварки.

Также, при толщине детали больше чем 5 миллиметров, по краям нужно сделать фаску под углом в 45-60 градусов. Тонкие изделия варят с использованием графитовых подкладок, чтобы можно было избежать вытекания расплава и прожигания металла насквозь.

Выбор проволоки

Сегодня существуют специальные виды сварочной проволоки для работы по чугуну.

Их подбирают в зависимости от выбранного способа сварки.

  • Проволока с маркировкой ПП АНЧ-1 — используется в процессе варки без подогрева (холодный метод).
  • При полугорячем подогреве до 350 градусов применяют сварочную проволоку марки ПП АНЧ-2.
  • И, конечно же, при горячем нагревании до 600 градусов применяют расходник с маркировкой ПП АНЧ-3.

Каждый из этих расходных материалов представляет собой порошковую проволоку (маркирование ПП), в составе которой есть уже необходимые элементы (медь, кремний, железо, никель и прочие). Благодаря чему можно сваривать чугун полуавтоматом.

Сварочный процесс

Нагревание нужно контролировать, чтобы не превышать допустимые показатели. Если все таки произошел перегрев, ни в коем случае нельзя допустить попадания воды на металл. Даже капля приведет к образованию трещин и окончательно испортит изделие.

  • Нужно особо уделить внимание настройке сварочного оборудования. На полуавтомате чугун варят на малом постоянном токе и с обратной полярностью.
  • Под детали укладывают графитовую подкладку (подформовку).
  • Держатель ведут под углом в 50-60 градусов к поверхности свариваемых деталей. Главное — это видеть конец проволоки и контролировать весь процесс.
  • Шов накладывают в несколько слоев за два три прохода.
  • Во время ведения первого шва не нужно делать колебательных и поперечных движений, как в случае со сталью.
  • Следующие проходы можно делать с использованием поперечных ведений кончика проволоки.
  • После окончания сварки нужно удалить шлак и обеспечить постепенное остывание детали. Для этого металл накрывают или засыпают негорючим материалом (асбест, древесный уголь).

Сварочный процесс полуавтоматом происходит намного быстрее, чем при ручном режиме. Стоит предварительно потренироваться в скорости ведения шва и подачи проволоки!

Также для защиты сварочной ванны от поступления кислорода можно использовать полуавтоматический режим сварки с использованием подачи аргона.

А что Вы можете добавить к данному материалу статьи? Поделитесь своим опытом в сварочных работах с использованием полуавтоматических аппаратов в блоке комментариев. Какими видами проволоки вы пользовались и какие настройки выставляли на полуавтомате?

кто что думает насчет наварки хвостовика

Предполагаю что тема не простая, не все мастера продающие свои ножи в этом сознаются (помидоры не кидать это лишь предположение), теперь по сути, были ли у кого случаи что хвостовик ломался или ломался по сварке?(ну если кто варил конечно)не имею в виду краш тестов ножа, обычное использование,особенно хочу выделить ситуации когда наваривать приходится практически рядом с больстером. когда-то давно была статья в журнале прорез, там один журналист подарил какому-то знатному скандинавскому ножеделу ножик от нашей артели, тот не удержался сбил рукоять и сказал что каленые хвостовики зло, со временем накапливаются напряжения и они ломаются, типа они это проходили. как-то запала эта статья, хотя сам сильно сомневаюсь. для примера фото, варю аргоном, хвостовик от дверной петли, тело псф-27. сорри за обилие текста, по иному не вышло.

Не шипко спец, но место нагрева, подкалки, каления, отпуска (хрен знает, ну не спец)слишком уж больно близко к месту где будет больстер, ну удлинить донорское тело еще бы на сантим , полтора. и все вопросы думаю уйдут.

раз в жизни наваривал аргоном шпильку. не для сквозного монтажа , для длинны. (под скочем ещё 2 см. всяких вставок) . в ВАШЕМ случае «хвостика» клинка катастрофически мало. ИМХО.

Х12 ломалась чуть выше сварки электродом, серебром , латунью держит, но хвостовик оставляю не менее 50мм.

и вообще всякого рода «наварки» считаю ерундой. и беру заготовки нормальных размеров (сколько бы не стояли) . ибо запас в попу не е. т

Лет 5-6 проработал нож (клинок 95х18 + донор, пищевая нержа), затем без нагрузки разрушился по шву. Вообще нагрузки в около шовной зоне (ОШЗ) -целая наука, появившаяся после гибели подлоки США. Если помню верно.
С уважением, С.А.

Паять полезнее.
Ну и хвост хотя бы 5 см+цельная рукоять.

углеродки и некоторые нержавейки варю эл. сваркой, после нагреваю докрасна весь хвостовик , остывание на воздухе, пользую без экстримов полет нормальный)

и беру заготовки нормальных размеров (сколько бы не стояли)

Лучше потом сварной шов потом нагреть и отпустить. Насколько я понимаю при сварке происходит быстрый нагрев и быстрое остывание, поэтому стали воспринимающие закалку на этом месте потом имеют локальный перекал и кучу напряжений. Хоть сырую к каленой хоть наоборот хоть как.

не понимаю в чем опасность отпуска, тем более если варим сырую железяку к каленой

Лучше потом сварной шов потом нагреть и отпустить

Когда приварите, обстучите не стесняясь, у меня пару раз отламывался хвостовик, с тех пор паяю, надежней. как уже сказали короток хвост, лучше клин укоротить, чем потом принесут поломаный нож.

А зачем варить? Плечики на см ближе к кончику клина, в хвосте дырка и серьга с резьбой. Рукоять затянуть на гайку. Эпоксидку, ессно. не забыть.

МухАН
в хвосте дырка и серьга с резьбой.

ДокВВ
Лучше потом сварной шов потом нагреть и отпустить. Насколько я понимаю при сварке происходит быстрый нагрев и быстрое остывание, поэтому стали воспринимающие закалку на этом месте потом имеют локальный перекал и кучу напряжений. Хоть сырую к каленой хоть наоборот хоть как.

Отпуск не очень то и поможет, после сварки зерно очень и очень крупное, лопнет не по шву, а рядом, со стороны углеродки, лучше отжигать. Да и кроме того, большую роль играет флакеноустойчивость/флакеночуствительность. При сварке, происходит наводороживание стали, отсюда и львиная доля напряжение. Стоит тщательно подбирать электроды. Хотя в защитной среде, врятли такой эффект будет сильно заметен. Отпуск, при таком образовании, нужен с подходом, можно и навредить. По сути, наводороженая сталь, очень похожа на т.н. «инистое железо»

P.S. по данному примеру, шов будет сразу за больстером, очень нагруженное место, даже если его до какой то степени рафинировать, оно останется слабым местом. Бывает монолитный хвостовик ломает в этом месте, если сделать «чуть потоньше».

Ещё в 80-е крепил клинок к больстеру сваркой. Варил не сам, отдавал сварщикам. Больстер — цилиндр выточенный из нержавейки, с одной стороны ось с резьбой М5-М8, с другой фрезерован паз глубиной 5-8мм. В паз вставляется клин и варится с верху и снизу. В последний раз вваривали К110 и ДИ90.
Одним из ножей пользовался братец. Говорит; да мы его в дерево метали пьяными на шашлыках. Не сломали. Правда и сталь на нём 40х13. На остальных 95х18, ни один нож не сломан. Самому старшему уж почти тридцатник.
А так да, народ и топоры с ломами умудряется ломать.

сейчас всем нож нужен и чтоб висеть на нём можно было и десяток лосей ошкурить без заточки)) сам предпочитаю наклепать шпильку . анекдот : ДАЛИ РУССКОМУ МУЖИКУ ДВА ШАРИКА ОТ ПОДШИПНИКА Ф60мм ПОПРИСИЛИ ФОКУС ПРИДУМАТЬ. ПРОШЛО ПАРУ ДНЕЙ ПРИХОДЯТ ПРОВЕРЯТЬ, ТАК ОН ОДИН ШАР СЛОМАЛ ДРУГОЙ ПОТЕРЯЛ)))))

У меня дед работал при колхозе в ремонтном цеху по ремонту сельскохозяйственной техники.
С детства любил это место. Было в нем особое очарование. Все в какойто мазуте, под ногами куча металлической стружки( какая была стружка. Огромная, цветная! Ммм) . И дядька мне показывал на пневмомолоте как коробок закрывал спичечный ударом.
Чото я отвлекся.

Читайте также  Как сбрить бороду станком

Так вот. Когда топор стачивался, лезвие отрезали и приваривали кусок какой то огромной рессоры. И такими топорами пользовалось все село.
Варили тупо встык. Ничего потом никто не отжигал, ваобще ничо не делали. Я помню в хозяйстве несколько таких топоров. Некоторым лет как мне. И они до сих пор есть, и работают.
Я к тому что на ударном инструменте, на рабочей части шов сварной. И держит. А в колхозе топор не предмет поклонения-надо побыстрее расколоть-кувалдой по обуху.

И такое чудо у меня есть, есть и цельно кованный, прошивной, после падения на бетон, с расколом уха и сварен. Опять же, если прибегнуть к понятию наводорожевания, то лигатура сыграет свою роль, низколегированые, легче сварить, избежав эти пакости. Опять же, первоначальная закалка и используемые исходники. Топор и из СТ45 годен, да даже из А400 рубить будет, а вот на нож то онО пойдет? А сечение шва? Не в десятки ли раз различаться будет? А нагрузка, в тех же осях? Ее приложение, даже если ось совпадет?

Попробуйте паяным топором поработать? Или паяным колуном? Колуны вообще самые распространенные- обычный топор, с приваренными пластинами из сыромятки. А что если их напаять? У меня на бывшей работе, парень, из куска швеллера выпилил себе подобие мачете(6 мм в обухе), дрова рубить самое оно было, а вот даже вязальную проволоку, уже не по зубам было.

95х18 варили? Чем? С чем? Как? У нас на производстве это делают, но процесс далеко не наколенный, а по стоимости.. так проще цельную заготовку вырезать с болванки.

боюсь к измененным состояниям сознания это не относится, исключительно природное и перманентное.

не вдаваясь в «наводороживание» и прочие ужасы

механически сплавить вместе можно многое от малоуглеродистых сталей до чугуна. Дальше вопрос в надежности и проценте брака. Стали с содержанием углерода 0.3-0.4 уже варятся с ухищрениями, и при сварке могут «трещать».
Изделие реально довольно громко потрескивает при остывании — здравствуйте трещины. Ответственные изделия варят с подогревом, последующей термообработкой, укрывают теплоизолирующими матами и так далее. Это прежде всего снижение скорости остывания и после либо естественный отпуск, а то и специальный отжиг.
Условная аналогия — клинок закалили, но не отпустили. Клинок стеклянный, и отпуск ему лучше давать с наименьшей паузой после ТО, как бы чего не вышло.
Может треснет, а может и нет.

В быту все на эти правила конечно кладут, т.к. процент брака и надежность никого не колышут.
Типичный пример, топоры, молоток сварщика(зубило приваренное к арматуре) и т.д. Может вечно проработать, а может если положить в стол через неделю само развалиться(реальный случай), никакой гарантии нет, и второй вариант более чем вероятен. Мероприятия типа отжига места сварки могут снизить процент брака, но не избавить от него совсем. Но лучше паять.

Паять к чертовой матери!

ДокВВ
Паять полезнее.
Ну и хвост хотя бы 5 см+цельная рукоять.

+1
К тому же варить не умею 😛
А паять — сам могу учить.

это для напоминания.

правильный флюс с припоем и «велосипед изобретен повторно» 😊

95х18 варил простой дуговой ,электрод ОК ,ток большой

Так вот. Когда топор стачивался, лезвие отрезали и приваривали кусок какой то огромной рессоры. И такими топорами пользовалось все село. Варили тупо встык. Ничего потом никто не отжигал, ваобще ничо не делали. Я помню в хозяйстве несколько таких топоров. Некоторым лет как мне. И они до сих пор есть, и работают. Я к тому что на ударном инструменте, на рабочей части шов сварной. И держит. А в колхозе топор не предмет поклонения-надо побыстрее расколоть-кувалдой по обуху.

Гриня
механически сплавить вместе можно многое от малоуглеродистых сталей до чугуна. Дальше вопрос в надежности и проценте брака. Стали с содержанием углерода 0.3-0.4 уже варятся с ухищрениями, и при сварке могут «трещать».Изделие реально довольно громко потрескивает при остывании — здравствуйте трещины. Ответственные изделия варят с подогревом, последующей термообработкой, укрывают теплоизолирующими матами и так далее. Это прежде всего снижение скорости остывания и после либо естественный отпуск, а то и специальный отжиг.Условная аналогия — клинок закалили, а не отпустили. Клинок стеклянный, и отпуск ему лучше давать с наименьшей паузой после ТО, как бы чего не вышло. Может треснет, а может и нет.В быту все на эти правила конечно кладут, т.к. процент брака и надежность никого не колышут.Типичный пример, топоры, молоток сварщика(зубило приваренное к арматуре) и т.д. Может вечно проработать, а может если положить в стол через неделю само развалиться(реальный случай), никакой гарантии нет, и второй вариант более чем вероятен. Мероприятия типа отжига места сварки могут снизить процент брака, но не избавить от него совсем. Но лучше паять.

может быть вопрос и дурацкий но все же поинтересуюсь, чем принципиально отличается аргонно-дуговая TIG сварка от пайки, нагрев заготовки в обоих случаях значительный, судя по выложенному видео даже в пайке кусок краснеющей заготовки раза в три больше чем при TIG, горелкой локально не нагреешь, проволока латунь при пайке, при TIG в моем случае нержавейка. что еще? слышал мнение что пайка предпочтительнее сварки только если деталь подвержена вибрационным нагрузкам, у ножа (при целевом использовании 😊 )таких вроде нет

При сварке в той точке, где дуга, температура далеко за 1000, а при пайке около 800.
Ещё при пайке обязательно прогреваются детали (гораздо равномернее, чем при сварке), т.е. скачки температуры (и неравномерность нагрева), и, как следствие, напряжения в металле меньше многократно.
Третий плюс — между металлами остаётся слой припоя, играющий роль демпфера и значительно снижающий напряжения в зоне возле шва. При сварке же максимальные напряжения именно рядом со швом.

В сварке плавится и смешивается базовый металл обеих соединяемых заготовок.
В пайке соединяемые детали НЕ плавятся, а слепляются расплавом третьего металла. Есть промежуточный вариант сварко-пайка, когда одна деталь плавится, а вторая нет, но это экзотика. Присадка — способ сохранить и контролировать геометрию шва, вообще говоря при сварке не обязательна.

при сварке температура плавления стали 1400-1540, что значительно превосходит закалочные температуры 800-1200 С. Дуга дает локальный нагрев с высокими скоростями последующего охлаждения это означает закалку в зоне теплового воздействия, и значительные микроструктурные изменения в самом шве. Аргон наиболее сложный, но в тоже время контролируемый и аккуратный вид сварки из бытовых.

при пайке температура плавления припоя от 300 и меньше, до 600-700. В общем случае закалить пламенем при пайке можно, но сложно. Пламя гораздо мягче дуги и дает плавное охлаждения без закалки или с закалкой но фактически последующим отжигом. Припой обычно гораздо мягче и пластичнее стали.

про применимость сварки, которая в одно ухо влетела в другое вылетела, комментить не буду. Ибо если надо найдете и прочитаете справочник молодого сварщика там все начепятано в доступно-необходимом объеме.

а я постоянно эл сваркой варю всё кроме быстрореза. только от плечиков 5см отступаю, потом место нагреваю. и стык косой делаю. может потому что сам сварщик
если память не изменяет, нагревается сварочная ванна до около 2500, а столб дуги под 7000 . конечно зависит от интенсивности сварки. а при газовой сварке ядро пламени до 3500 , при сварке не цвет припоями

Всё дело в том,что когда свариваешь сталь с большим содержанием углерода,образуется так называемая видманштеттова структура метала,которая хрупка.Решить просто-перекристаллизация,т.е.,нагрейте до закалочной температуры и охладите на воздухе.Сварите аргончиком нержавейкой,а потом,как остынет,нагрейте до красна(ну,тут уже содержания углерода зависит,до какой температуры нагревать) и охладите.А потом уже калить клинок,ибо хвостовика почти нет.

всем спасибо за участие, заварил TIG-аргоном проволокой из нержавейки, по поводу преимущества пайки конечно согласен, в следующий раз поищу у кого запаять. тело PSF-27 то Юры «Юзона» 61-63 написал, хвост железяка от дверной петли (сырая ест-но). Если кто посоветует как выровнять напряжения в железке после сварки буду благодарен. по углероду в PSF-27 1,55, в сырой железке как обычно наверное 0,3-0,5

Если кто посоветует как выровнять напряжения в железке после сварки буду благодарен. по углероду в PSF-27 1,55, в сырой железке как обычно наверное 0,3-0,5

да я прочитал, только вводная немного не та клинок уже закален, хвостовик вообще из сырой железки, насколько понял вы предлагаете сделать отпуск всей заготовки с последующей закалкой, проще пути нет, не затрагивая клинка?

чтобы, хоть немного снять сварные напряжения
поставь заготовочку вертикально в мет. банку с водой
чтобы хвостовик с прилегающей частью немного выступал
и нагрей до начала «свечения» место, где была сварка
и потихоничку убавляй температуру (переодически подогревая)
и лучше снять часть заготовки, чтоб небыло «острых» выборок

и зря варил нерж. проволокой, надо было бы — простой сварной
(нержа — аустенитный класс)
так что на «шве» получилась «каша» из PSF27 -12Х18Н10 -Ст3

чтобы, хоть немного снять сварные напряжения