Как заточить отрезной резец на токарный станок

Как заточить отрезной резец на токарный станок

Заточка резца и угол заточки

Не будем брать примеры из учебников, так как на самом деле в практике все по другому. Расскажу, как применить тот или иной режущий инструмент и предложу варианты заточки резцов.

Существует обработка внутренних и наружных поверхностей и для обработки необходимы определенные виды резцов например: внутренние расточные, подрезные, прорезные, отрезные, фасонные, резьбовые и много какие еще виды. Умение затачивать и применять на практике режущий инструмент приходит с опытом.

На рисунке 1 показан передний угол, его заточка должна быть от 2 до 15 градусов при этом не желательно уменьшать тело, иначе пластина будет висеть как бы в воздухе (возможен скол режущей кромки при точении детали).

На рисунке 2 показаны варианты канавок.

Рисунок 2а – канавка служит для чистовой отделки.
Рисунок 2б – такая канавка как (совковая лопата) применяется на отрезных резцах и резцах черновой обработки, с большой глубиной резания.
Рисунок 2в – такой вид канавки применяется при скоростном точении заготовок.
Рисунок 2г – применяется такая канавка для разного вида точения, другими словами это классический вид заточки.

На рисунке 3 показан угол наклона режущей кромки. Рисунок 3а прямая режущая кромка и стружка при такой заточке будет сходить ровно по канавке. Рисунок 3 б,в режущая кромка делается с наклоном, стружка при точении будет сходить вправо или лево относительно пластины резца.

Рисунок 4 это вид сверху. Такая заточка режущей кромки применяется на отрезных резцах. Этот вид заточки применяется в зависимости от обрабатываемых материалов.

Острые кромки необходимо притуплять или делать не большой радиус до 0.3, но режущая кромка должна быть острой. Притупление режущей кромки применяется при обдирке.

Резцы бывают быстрорежущие — применяются для точения мягких сталей или материалов например: алюминий, второпласт, текстолит и некоторые другие. Быстрорежущий отрезной резец можно применять при отрезании заготовок из стали и в некоторых случаях нержавейку. Марки быстрорежущих резцов бывают: Р18, Р6М5К5, Р9К5 и другие.

Резцы твердосплавные – применяются для точения более твердых и прочных материалов например: нержавейка, бериллиевая бронзы, каленые стали и другие. Марки твердосплавных резцов бывают: ВК8, ВК6, ВК6М, ВК6ОМ, ВК10ХОМ и другие. Более хрупкие твердосплавные резцы применяются для точения сырых сталей Ст20, Ст40, Ст45 и другие. Марки резцов: Т5К10, Т15К6, Т10К5 и другие.

Попробуйте заточить резец по образцу и попробуйте его в работе. По стружке можно определить, правильно ли заточен резец или нет. При правильной заточке стружка будет сходить сливная (завитая, плотная, а не хаотичная).

Заточка резцов производится на заточных станках. Заточные станки оборудованы кругами из электрокорунда (белый цвет круга), применяется при заточке быстрорежущих резцов. Круг зеленого цвета (карбида кремния), применяется при заточке твердосплавных резцов. Алмазные круги служат для доводки режущего инструмента.

В теории много не понятного и сложного для восприятия. Конечно же теория не заменит практику, но и без теории ни куда. Ознакомившись с первоначальными навыками теории можно приступать к практическим упражнениям. Для молодых специалистов порекомендую больше пробовать различных заточек резцов, таким образом вы быстро вникните в процесс работы и поймете правильность заточки режущего инструмента.

Заточка Отрезного Резца Для Токарного Станка

Технологические операции, проводимые на токарном станке с заготовками с помощью особых приспособлений, связаны с получением в конечном итоге изделия подходящей конфигурации, представленной на чертеже. А чтоб точение было оптимальным, четким нужна заточка токарных резцов по металлу, которая выполнит нужный профиль, углы требуемой величины и надлежащие характеристики рабочей части. Подготовке такового средства придается суровое значение.

Для получения деталей из слитка металла при точении на токарном оборудовании употребляют особый инструмент. Изготавливают из стали, при этом твердость материала выше, чем Такой показатель у обрабатываемой заготовки. Стержень-державка и рабочая головка, главные элементы конструкции резца из металла, по причине первого инструмент закрепляется на токарном станке.

Функция 2-ой составляющей, заключается в срезании слоя поверхности металла при обработке. Стержень-державка по другому тело резца в сечении квадратной формы либо прямоугольной. Основная кромка режущая рабочей головки в сечении фасонная (клин) иди ровная. Режущей части из металла при эксплуатации требуется постоянная заточка. В современных критериях существует достаточный выбор резцов.

Токарные резцы для обработки металла со сменными пластинами

Подбирая снасть, следует учитывать таковой показатель, как углы. Систематизация видов состоит в следующем:

  • проходные;
  • отрезные;
  • подрезные;
  • расточной;
  • фасонные;
  • канавочные:
  • фасочные;
  • упрямый;

ЗАТАЧИВАНИЕ ОТРЕЗНЫХ РЕЗЦОВ

Проходные, этим типом устройства обрабатывают цилиндрические болванки. Инструмент отрезного вида употребляют для обрезки прутьев. Обрезка производится под данным углом. Приспособление отрезного типа служит для прорезания здесь канавок различного предназначения. Подрезные, данный тип приспособлений употребляют для торцевания болванок и уменьшения уступов. Расточной, это средство употребляют для обработки отверстий подходящего поперечника в заготовках либо деталях токарном станке.

Канавочный — предназначение такового устройства состоит в формировании внутренних и внешних канавок на цилиндрической поверхности, выдерживая нужные углы. При требуется функция отрезного типа, когда нужно убрать часть металла заготовки. Резьбонарезные, этим устройством на токарных станках нарезают резьбу. Фасонный — назначение этого резца состоит формировании выступов и канавок на обрабатываемой болванке, при это получаются углы с требуемыми параметрами.

Фасочные — этим устройством после заточки делают внутренние и внешние фаски на изделии. Упрямый употребляют для точения деталей из металла с уступами маленьких размеров. Для понижения вибрации во время работы на токарном станке требуется выверять его положение. Упрямый используют для нежестких деталей.

Виды резцов подразделяют еще в направлении обработки токарном оборудовании на левые и правые, по материалу, из которого они сделаны, по методу присоединения режущей части к державке и другим характеристикам.

Для предупреждения возникновения сколов и задиров на обрабатываемых деталях, поломки и других ненужных причин во время работы на токарном агрегате, требуется верная заточка резца. Эта процедура производится на стадии производства нового либо износе старенького устройства. Процесс заточки резцов заключается в придании требуемой формы и нужного угла затупившемуся либо новенькому приспособлению.

ЗАТОЧКА ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ Часть 1-я

Вернуть режущую часть, конечно применяя особое оборудование по металлу при достаточном уровне мастерства и познаний работника. Ведь от правильной заточки токарных резцов зависит трудозатратность и производительность. На больших предприятиях сделаны подразделения занятые подготовкой оснастки. На малых заточка производится токарем.

Сейчас есть последующие методы заточки токарных резцов:

  1. абразивный;
  2. химико-механический;
  3. с применением особых приспособлений;

Углы заточки зависимо от вида точения стали и чугуна

Абразивная заточка резца производится на особом заточном агрегате либо стандартном наждаке. С использованием последнего варианта тяжело выдержать нужные углы при обработке приспособления. Агрегаты для заточки имеют два круга. Абразив из белоснежного электрокорунда употребляют для точения резца из быстрорежущей стали. Заточка устройств из жестких сплавов производится кругом из карбида кремния зеленоватого цвета.

Алмазным диском делают финальную шлифовку на токарном либо другом агрегате. Химико-механический метод предполагает точение в особом составе. Точность заточки инспектируют шаблонами.

Заточка токарных резцов по металлу и доводка.

Заточка токарных резцов является нужной и важной операцией для любого мастера, имеющего в своей мастерской токарный станок по металлу. Ведь нет ничего вечного и даже самый твёрдый сплав со временем изнашивается и режущие кромки твёрдосплавных пластинок затупляются и их необходимо восстанавливать. Как это грамотно сделать и с помощью чего и будет подробно рассмотрено в этой статье.

Схема износа токарного резца:
h3 — износ по задней поверхности; В — ширина лунки износа по передней поверхности; hл — высота лунки износа; f — фаска на передней поверхности.

При токарной обработке металла (точении), в результате трения стружки о переднюю поверхность резца и трения детали о его заднюю поверхность в зоне резания, возникает высокая температура (и трение) и токарные резцы постепенно изнашиваются по передней и задней поверхностям — см. рисунок 1.

И когда износ резца превышает максимально допустимую величину (которая показана чуть ниже в таблице величины допустимого износа) резец необходимо перетачивать, иначе нормальной токарной обработки деталей не добьёшься.

На промышленных предприятиях заточка и доводка резцов является ответственной операцией, которую выполняют специальные работники — заточники.

Но любой токарь, а тем более домашний мастер, имеющий в своей мастерской такое счастье, как токарный станок, обязательно должен уметь грамотно заточить и довести токарный резец своими руками.

Основная схема заточки токарных резцов показана на рисунке 2 чуть ниже. Из рисунка видно, что основная заточка выполняется по задним поверхностям, а дополнительная заточка выполняется по передней поверхности.

Для новых резцов на заводах принята заточка двойных углов по передней поверхности и тройных углов по главной задней поверхности.

Но вернёмся к рисунку 2, предварительная заточка передней поверхности показана на рисунке 2 а и она производится по всей плоскости, под углом ϒ1 напайки пластинки на державку резца, и этот угол делается бóльшим, чем заданный передний угол. А заданный угол ϒ (см. рисунок 2 б) получают чистовой заточкой и доводкой части передней поверхности, которая прилегает к режущему лезвию по узкой фаске.

Читайте также  Как нарезать резьбу на стальной трубе

Заднюю поверхность резца затачиваем за три операции:

  • первая из которых показана на рисунке 2 в, там показана заточка резца по державке, под углом α+ 5º.
  • вторая операция показана на риснуке 2 г — это заточка режущей пластинки под углом α + 2º.
  • третья операция показана на рисунке 2 д — это получение заданного угла α доводкой части задней поверхности, которая прилегает к режущей кромке по фаске f.

При ручной заточке токарных резцов их устанавливают на заточном станке под заданными углами (по отношению к абразивному кругу) с помощью подкладок, установленных между резцом и опорным столиком станка (наждака) и пример такой заточки показан в видеоролике чуть ниже.

Но лучше всего производить ручную заточку на заточном станке, который имеет регулируемый по высоте и по углу поворота столик (подручник). Доработать столик можно как показано на рисунке чуть ниже, там показано, как доработал я упорный столик на своём заточном станке. Подробно о различных заточных станках можно почитать вот здесь.

Усовершенствованный упорный столик заточного станка.

Если доработать упорный столик, как показано на рисунке, то можно не использовать подкладки под резец (которые нужно будет изготавливать нужной толщины под разные державки резцов), а просто следует выставить столик на нужной высоте и под нужным углом заточки (ну и расстояние между кругом и столиком должно быть примерно 1 мм) и останется просто уложить резец на столик и производить заточку под заданным углом.

При заточке режущая кромка резца должна находиться на линии центра станка, или на 3 — 5 мм ниже центровой линии. А чтобы избежать захватывания токарного резца абразивным кругом, сам круг должен иметь направление вращения на пластинку резца, то есть при заточке токарного резца, его необходимо располагать относительно круга так, чтобы круг прижимал пластинку к державке резца, а не отрывал её. Надеюсь с этим понятно, идём дальше.

При заточке токарных резцов очень желательно применять охлаждающие жидкости, которые подаются в зону обработки непрерывной струёй. Так как при периодическом окунании резца в охлаждающую жидкость, происходят перенапряжения в структуре материала и появляются микротрещины.

Заточку ведём с лёгким нажимом токарного резца на абразивный круг, при этом очень желательно постоянно перемещать резец вдоль рабочей поверхности круга (если она шире или уже затачиваемой кромки резца), чтобы исключить неравномерный износ плоскости абразива, а также что бы добиться ровной поверхности режущей кромки резца.

Контроль углов заточки токарных резцов с помощью шаблонов:
а — контроль главного угла в плане, б — главного заднего угла, в — вспомогательного угла в плане, г — вспомогательного заднего угла, д — переднего угла, е — радиуса закругления вершины.

Геометрию затачиваемого резца проверяют на солидных заводах специальными приборами. Нам же в своей мастерской проще всего проконтролировать углы заточки с помощью шаблонов (см. рисунок 3), которые можно купить, или изготовить из листового металла.

Но при изготовлении шаблона лучше использовать сталь, которая калится, и тогда после закалки шаблон прослужит очень долго. Перед закалкой шаблона, в стальной пластинке делаем вырезы с различными наиболее ходовыми углами (см. рис.3).

Качество проверки зависит от точности изготовления шаблона, от квалификации токаря, ну и конечно же от его зрения. На рисунке 3 показаны углы заточки токарного резца, которые следует контролировать при заточке.

Используемые абразивные круги для заточки токарных резцов .

Заточка токарных резцов по державке и под углом α + 5º (см. рисунок 2 в) производится электрокорундовым кругом с зернистостью 40-50 и твёрдостью СМ1 и СМ2 (круги от нормального производителя имеют соответствующую маркировку), при окружной скорости круга 25 метров в секунду.

Предварительная заточка производится кругами из чёрного карбида кремния с зернистостью 25-40 и твёрдостью М3 — СМ1. Ну а окончательная заточка производится с помощью кругов из зелёного карбида кремния, которые имеют зернистость 16 — 25 и с такой же твёрдостью М3 или СМ1.

Характеристики заточных кругов для сталей и твёрдых сплавов также описаны в таблице режимов заточки токарных резцов. Там же указаны окружные скорости вращения кругов и заточные станки.

Сейчас окончательную заточку лучше всего производить с помощью алмазного круга (их уже несложно найти в продаже), особенно для твердосплавных пластинок (металло или минерало-керамических пластинок). Окружная скорость круга при ручной предварительной и окончательной заточке должна быть не более 12 — 15 метров в секунду.

Об алмазной заточке и доводке резцов я ещё добавлю кое что ниже и напишу почему алмазная заточка лучше и предпочтительнее, чем заточка электрокорундовыми (карборундовыми) кругами. Так же ниже я напишу в каких случаях следует использовать алмазные круги, а в каких карборундовые круги.

И ещё пару полезных советов при заточке отрезных резцов, советую посмотреть в видеоролике чуть ниже.

Доводка токарных резцов .

После заточки токарных резцов, их подвергают доводке карбидом бора, на чугунном диске, который вращается со скоростью 1 — 2 метра в сек. Вращение диска должно быть направлено от опорной поверхности доводимого резца к его режущим кромкам. А режущая кромка резца (при доводке) должна располагаться на уровне центра диска, или немного ниже его.

Сам процесс доводки токарных резцов заключается в последовательной притирке режущих лезвий и поверхностей резца, начиная с задней и заканчивая передней, удаления шероховатостей и доведения их до зеркального блеска. Почему до блеска и почему доводка так необходима.

Да потому что в процессе токарной обработки (как я написал выше) износ и затупление резца происходит от трения пластинки о стружку и о деталь, а чем идеальнее поверхность пластинки резца (меньше её шероховатость и выше класс чистоты поверхности) тем меньшее трение возникает в процессе точения и тем дольше резец не тупится (повышается стойкость инструмента).

Доводка резцов производится абразивными пастами на основе карбида бора и заключается в следующем. На доводочный диск (точнее на его рабочий торец), который можно купить, а можно и изготовить (кстати для окончательной доводки, диск может быть изготовлен не из чугуна, а из металла и обклеен кожей), перед началом доводки смачиваем керосином и наносим в зигзагообразном направлении абразивную пасту 1 и затем подводим резец 2 к диску — см. рисунок 4.

При применении керосина можно использовать всем известную пасту ГОИ (государственный оптический институт), но современные пасты используют без керосина, так как они жидкие и готовы к применению после взбалтывания. К тому же пасту ГОИ разной зернистости (особенно крупной) найти сейчас не так просто в продаже.

Поэтому вместо пасты ГОИ советую купить набор НШКК-6 от фирмы «Grinderman» (она же производит отличные заточные станки и разные круги), который стоит примерно 800 рублей и который предназначен для доводки резцов. Он состоит из нескольких флакончиков шлиф-зерна карбида кремния (F60, F120, F230, F400, F600, F1000) всего 6 флакончиков, каждый из которых содержит 200 грамм доводочной пасты разной зернистости.

Желательно чтобы при доводке резец был закреплён жёстко в специальном приспособлении, но при правильно установленном столике (подручнике) и плотно прижатом к нему резцом, можно добиться неплохого результата и без приспособления.

Столик подручника должен быть выставлен под заданным углом доводимой поверхности резца (проверяем угломером или шаблоном) и столик должен быть установлен с таким расчётом, чтобы режущие лезвия резца (при их доводке) располагались немного ниже или на уровне центра доводочного диска. Ну а направление вращения диска при доводке резца должно быть обратным направлению вращения заточного круга, то есть доводочный круг должен вращаться от державки к пластинке резца.

При прижатии резца и его доводке, зёрна абразивной пасты постепенно размельчаются, и проходя через режущие поверхности инструмента не производят сколов или царапин, а только лишь сглаживают шероховатости от предварительной заточки резца.

Для более качественного процесса доводки и для его ускорения, а также для полного использования всей поверхности диска (чтобы исключить неравномерный износ диска) необходимо постоянно передвигать резец вдоль поверхности диска в радиальном направлении (по отношению к доводочной плоскости диска).

В настоящее время появилось в продаже огромное количество алмазных кругов. Алмазная заточка и доводка является весьма эффективным средством повышения стойкости режущих инструментов. И при алмазной заточке твёрдосплавных резцов, чистота режущих поверхностей резца (по сравнению с заточкой корундовыми кругами) повышается на 2 класса. При этом ещё и увеличивается производительность, а число возможных переточек токарных разцов повышается аж на 20 — 30 процентов.

Ну и для заточки токарных резцов из быстрорежущих сталей (и для их доводки) алмазная заточка оказывается более эффективной и предпочтительной, так как достигается чистота поверхности 9 — 10 классов и как я уже писал выше, чем выше класс поверхности, тем медленнее резцы тупятся, то есть повышается их стойкость.

Однако следует учесть, что алмазную заточку инструмента следует производить только имея припуск на заточку не более 0,2 мм. Когда припуск на обработку больше указанного мной здесь значения (0,2 мм) экономически более выгодна заточка карборундовым кругом, с последующей заточкой и доводкой алмазным кругом, для которого припуск на доводку как правило равен всего 0,05 — 0,08 мм.

Читайте также  Видео про как работают сварщики в водоканале

Чистоту доведённой поверхности резца контролируем с помощью сравнения с резцами эталонами (эталон можно взять, например купив какой то новый резец от авторитетной фирмы), а геометрию резца проверяем с помощью шаблонов (или с помощью специального прибора, у кого он есть). В зависимости от конструкции шаблона, токарные резцы проверяют вручную, или на специальной подставке.

Если проверка производится вручную, то разумеется резец держат в руке и к проверяемой плоскости (поверхности) прикладывают шаблон и смотрят на просвет, напротив источника света. При правильной заточке токарного резца и его доводке, проверяемый угол должен полностью совпадать с кромками шаблона и между ним и пластинкой резца не должно быть просветов.

У кого ещё нет заточного станка (говоря проще наждака) для заточки своих резцов, то как изготовить станок своими руками советую почитать вот в этой статье, там я описал пару вариантов, от самого простого до профессионального.

Вот вроде бы и всё, если что нибудь ещё вспомню о заточке токарных резцов и о их доводке, то обязательно допишу, успехов всем мастерам.

Токарные резцы – как их затачивать?

Токарные резцы эксплуатируются на разных токарных агрегатах, являясь для них рабочим инструментом для обработки фасонных и иных изделий, плоскостей, с их помощью можно производить нарезание резьбы, а также многие другие операции.

1 Из каких частей состоят резцы для токарных агрегатов?

Токарные резцы включают в себя два ключевых элемента – стержень для фиксации в специальном станочном держателе и головку. Поверхность, предназначенная для схода стружки с детали, называется передней. Под задними же (либо вспомогательными, либо основными) понимают поверхности, к которым обращено изделие, подвергаемое металлообработке.

Металлообработку заготовок производит режущая главная кромка, формирующаяся задней (основной) и передней поверхностями приспособлений. Токарные резцы, кроме того, имеют и дополнительную кромку. Она создается пересечением вспомогательной и основной поверхностей. Причем место этого пересечения именуют вершиной инструмента.

Большое значение для технических возможностей станка, работающего с резцами, имеют их углы, которые принято делить на вспомогательные и главные. Последние из указанных замеряют в плоскости, являющейся проекцией основной кромки на секущую (то есть на главную) плоскость.

Описываются углы такими плоскостями:

  • Основной. Она наложена на опорную нижнюю поверхность инструмента и является параллельной направлениям подач станка.
  • Плоскостью резания. Она пересекает основную режущую кромку и размещается по отношению к поверхности обработки по касательной.

Различают углы заострения (между задней основной и передней поверхностями резца), задние главные (между плоскостью обработки и задней основной поверхностью), передние главные (между перпендикулярной плоскостью и передней частью инструмента). Все указанные углы в сумме равняются 90 градусам.

Кроме того, резцы для станка описывают и далее приведенные углы:

  • между направлением подачи и проекцией режущей основной кромки;
  • между плоскостью обработки и передней резцовой поверхностью;
  • между проекциями вспомогательной и основной кромок.

2 Классификация резцов для токарного оборудования

Токарные резцы делят на различные типы. По виду обработки они могут быть:

  • расточными – применяются для получения отверстий (изготавливаются по ГОСТ 10044, 9795, 18872, 18063, 18062, 28981 и др.);
  • проходными – для обработки деталей вдоль их оси вращения (ГОСТ 18869, 18878, 18868, 18877, 18870);
  • канавочными – для формирования канавок на поверхностях (внутренних и внешних) цилиндрической формы (ГОСТ 18874 и 28978);
  • фасочными – с их помощью производится снятие с заготовок фасок (ГОСТ 18875);
  • подрезными – для торцевания либо уменьшения уступов (ГОСТ 29132, 28980, 18871, 26611, 18880);
  • резьбонарезными – они предназначены для нарезания резьбы с помощью токарного станка (ГОСТ 18885 и 18876);
  • фасонными – используются при выполнении специфических и индивидуальных металлообрабатывающих работ.

Также широко применяются отрезные токарные резцы, которые позволяют выполнять узкие канавки на заготовках и отрезать детали под прямым углом. Они производятся по ГОСТ 28987 (сборные пластинчатые) и ГОСТ 18874 (сделаны из быстрорежущей стали). По подаче резцовый инструмент относят к левому или правому. Левыми резцами осуществляют обработку по направлению к задней бабке станка, правыми – к передней.

Режущая часть интересующего нас токарного инструмента может изготавливаться из металлокерамического, быстрорежущего, алмазного либо твердосплавного материала. Токарные резцы из твердых сплавов используются для обработки на агрегатах с большой скоростью подачи цветных и черных металлов. Быстрорежущие больше подходят для токарного оборудования относительно малой мощности.

При отсутствии ударной нагрузки рекомендуется применять инструменты с пластинками из металлокерамики. Ими обычно обрабатывают стальные и чугунные заготовки. А алмазные приспособления предназначаются для растачивания и тонкого точения деталей из сплавов на основе цветных металлов. Головки токарных резцов по металлу имеют две разные формы. Исходя из этого, инструмент делят на отогнутый и прямой.

У отогнутых режущих приспособлений (например, у проходных по ГОСТ 18868) ось имеет наклон в одну из сторон. У прямых резцов (например, у проходных по ГОСТ 18878) ось не имеет отклонений.

Также токарные резцы относят к сборным либо напайным (наварным) по виду соединения их стержня и металлорежущей части. Проще изготавливать сварные инструменты для токарного станка, но их рабочий потенциал обычно меньше, чем у сварных резцов. Отметим, что быстрорежущий инструмент всегда выполняется при помощи сварки, а другие токарные резцы могут быть и сборными, и наварными.

3 Как затачивать режущий инструмент для токарного станка?

Любые токарные резцы, за исключением тех, которые делаются с одноразовыми сменными пластинами, периодически затачивают. Эта операция обеспечивает им требуемые величины углов и нужную по технологическому процессу форму. Заточка токарных резцов на крупных предприятиях производится на специальных агрегатах. Такую работу на заводах выполняют отдельные подразделения.

В домашних условиях, а также на небольших предприятиях, заточка резцов осуществляется при помощи разных по типу приспособлений, химических реактивов и кругов для шлифования. Самым простым и недорогим способом возвращения инструменту его рабочих параметров является его заточка на несложном заточном агрегате либо на ручном точиле посредством использования абразивных кругов.

Ручная заточка по своему качеству значительно уступает станочной, но если другого варианта нет, вполне можно применять ручное точило. Здесь главное – правильно подобрать шлифовальный круг. Для заточки твердосплавных инструментов оптимально подходят круги из карборунда зеленого цвета. А токарные резцы из обычных углеродистых либо быстрорежущих сплавов желательно затачивать средними по твердости корундовыми кругами.

Процесс заточки советуем выполнять с охлаждением (нужно равномерно подавать холодную воду на то место, где происходит контакт круга с обрабатываемым инструментом). Допускается и сухая заточка, но тогда после выполнения операции нельзя погружать резец в холодную воду из-за высокого риска появления трещин, ведущих к повышенной ломкости режущего токарного приспособления.

Стандартная схема заточки следующая: сначала обрабатывается задняя основная грань, потом задняя вспомогательная и после этого передняя. На финальном этапе затачивается вершина резца (радиус ее закругления). Важно постоянно передвигать затачиваемый инструмент вдоль поверхности шлифовального круга, стараясь несильно прижимать его к абразиву.

Обязательной операцией после заточки является доводка резца, а точнее его режущих граней – участков возле кромки шириной до четырех миллиметров. Твердосплавные токарные инструменты доводят с помощью медных оселков, смазанных специальным пастообразным составом или композицией керосина и карбида бора. Остальные виды резцов обрабатывают оселком с малым уровнем абразивности, смоченном в машинном масле либо керосине.

Как заточить резец

Содержание

  1. Что нужно знать о резцах по металлу для их правильной заточки
    1. Конструкция токарных резцов по металлу
    2. Углы резцов по металлу и их влияние на процесс резания
      1. Главные углы
      2. Вспомогательные углы
      3. Углы в плане и угол наклона главной режущей кромки
    3. Когда необходимо затачивать токарные резцы по металлу
  2. Как затачивают резцы
    1. Приспособления и оборудование для ручной и автоматизированной абразивной заточки резцов по металлу
    2. Технологии и особенности заточки резцов
    3. Доводка и шлифовка
  3. Техника безопасности
  4. Где купить износостойкие резцы по металлу и приспособления для их заточки

Как заточить резец

Статья поможет начинающим мастерам узнать, как заточить резец для работ по металлу. Следуя нашим советам, несложно научиться этой операции. Овладев таким навыком, удастся существенно сэкономить на инструментах — не придется заменять их новыми, когда лезвия затупились.

Своевременная заточка резцов дает ряд преимуществ:

  1. токарный станок функционирует без лишних нагрузок;
  2. значительно продлевается срок службы инструментов;
  3. сохраняется производительность и качество обработки поверхностей;
  4. повышается безопасность работ (исключен срыв инструмента).

Токарный резец можно затачивать неоднократно.

Фотография № 1: заточка резца по металлу на станке

Давайте подробно разбираться, как правильно затачивать резцы по металлу для токарных станков.

Что нужно знать о резцах по металлу для их правильной заточки

Невозможно правильно заточить резец по металлу, если не знать конструктивные особенности этих инструментов.

Конструкция токарных резцов по металлу

Резец по металлу состоит из державки и рабочей части. Первая служит для надежной фиксации инструмента. Вторая участвует в процессе резания и постепенно изнашивается. Именно она подлежит заточке.

Читайте также  Как варить латунь аргоном

Рабочая часть резца по металлу имеет переднюю и задние поверхности. По первой происходит отвод стружки. Задние поверхности обращены к заготовке. Они могут быть основными и вспомогательными.

Изображение № 1: конструкция токарного резца по металлу

Поверхности образуют режущие кромки. Главная формируется пересечением передней и основной задней плоскостей. Вспомогательная кромка образуется в месте пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей.

Углы резцов по металлу и их влияние на процесс резания

В результате заточки резцов по металлу важно получить инструмент с правильной геометрией.

Изображение № 2: геометрия и основные углы резца по металлу

Геометрию определяют углами, которые классифицируют на три группы.

Главные углы

Это главные передний и задний углы, а также углы заострения и резания.

  1. Главный передний угол (γ). Его образуют плоскость, перпендикулярная к плоскости резания, и касательная к передней поверхности резца. Значение может быть положительным, отрицательным или равным нулю.
  2. Угол заострения (β) — между вспомогательной и главной режущими кромками. Измеряется в главной секущей плоскости.
  3. Угол резания (δ) образуют плоскость резания и передняя поверхность инструмента.
  4. Главный задний угол (α) находится между плоскостью резания и главной задней поверхностью. Измеряется в главной секущей плоскости.

Расскажем о влиянии главных углов на процесс резания.

Наибольшее значение при металлообработке имеет величина главного переднего угла оснастки. Благодаря резцам по металлу, у которых крупные передние углы, облегчается врезание инструментов в заготовки. Кроме того, снижается степень деформации удаляемых слоев материала, облегчается сход стружки, уменьшаются расход мощности и сила резания.

При увеличении главного переднего угла уменьшается угол заострения. Это ослабляет режущий клин инструмента и понижает его прочность. Резцы быстрее изнашиваются из-за ускоренного крошения режущих кромок и затрудненного отвода тепла. Поэтому при изготовлении и заточке резцов по металлу передние углы делают разными.

При обработке хрупких металлов и твердых сплавов прочность инструментов особо важна. В этом случае передним углам дают уменьшенные и даже отрицательные значения. При обработке мягких металлов используют резцы с большими передними углами.

Также на геометрию влияют материалы, из которых изготовлены инструменты. При заточке твердосплавных и металлокерамических резцов передние углы делают уменьшенными. У моделей из инструментальных сталей передние углы больше.

Главный задний угол служит для уменьшения трения между поверхностью резания и задней поверхностью резца по металлу. При небольших значениях снижается скорость износа по задней поверхности. С увеличением главного заднего угла прочность инструмента уменьшается.

Вспомогательные углы

Вспомогательные передний и задний углы измеряют во вспомогательной секущей плоскости.

  1. Вспомогательный передний угол (γ1). Формируется при изготовлении резца. Не оказывает влияния на процесс резания.
  2. Вспомогательный задний угол (α1). Расположен между плоскостью, проходящей перпендикулярно основной плоскости через вспомогательную режущую кромку. Служит для уменьшения трения между обрабатываемой заготовкой и задней поверхностью резца.

Углы в плане и угол наклона главной режущей кромки

Углы в плане измеряют в основной плоскости.

  1. Главный угол в плане (φ).

От величины главного угла в плане зависят прочность инструмента, сила обработки и чистота получаемой поверхности. При малом значении увеличивается ширина и уменьшается толщина срезаемого слоя. Заточенный таким образом резец подвергается небольшим термодинамическим нагрузкам. Повышается износостойкость.

При уменьшении главного угла в плане снижается качество обработки из-за вибраций. Инструмент быстрее изнашивается. Обычно угол φ = 45°. Такое значение подходит для резания большинства материалов. При работе с недостаточно жесткими деталями используют инструменты с большими главными углами в плане (60, 75 и 90°).

  1. Вспомогательный угол в плане (φ1).

Этот угол формируют направление продольной подачи и проекция вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.

Величина вспомогательного угла в плане влияет на силу трения между вспомогательной задней поверхностью и обрабатываемой заготовкой. При уменьшении значения возрастает прочность инструмента.

  1. Угол при вершине в плане (ξ).

Он расположен между проекциями вспомогательной и главной режущих кромок на основную плоскость.

Угол наклона главной режущей кромки (λ). Измеряют в плоскости, которая проходит через главную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости. Величина этого угла определяет направление схода стружки.

Когда необходимо затачивать токарные резцы по металлу

О необходимости заточки резцов по металлу судят по степени износа. Существует таблица допустимых величин.

Изображение № 3: таблица с допустимыми величинами износа токарных резцов по металлу

При превышении указанных параметров проводят заточку, доводку и шлифовку инструмента.

Как затачивают резцы

Токарные резцы обычно затачивают механическим способом — обрабатывают лезвия абразивными инструментами для придания оснастке нужной геометрии.

Химико-механический применяют для заточки крупногабаритных твердосплавных резцов по металлу. Их обрабатывают раствором купороса. Происходит химическая реакция, при которой поверхности покрываются защитной пленкой. Ее смывают абразивные элементы раствора.

Приспособления и оборудование для ручной и автоматизированной абразивной заточки резцов по металлу

Рассмотрим абразивные инструменты, посредством которых затачивают токарные резцы в разных условиях.

  1. Точильные бруски. Актуальны для восстановления геометрии инструмента вручную в домашних мастерских. Для заточки резца требуется провести им по бруску минимум 10 раз, плотно прижимая к абразивной поверхности.

Фотография № 2: точильные бруски

  1. Электрические точильные машинки. Компактные приспособления с возможностью выставить параметры заточки ускоряют и упрощают процесс.

Фотография № 3: настольная электрическая точильная машинка

  1. Заточные и токарные станки. Их оснащают абразивными, шлифовальными, алмазными и карборундовыми кругами различной зернистости, иными приспособлениями.

Фотография № 4: заточка резца на специализированном станке

Выбор инструмента зависит от потребностей. Чтобы изредка затачивать резцы для разовых бытовых работ, достаточно бруска. Но для его применения требуются физические усилия. Машинка обеспечивает быстрый качественный результат, практична для домашних и небольших коммерческих мастерских. Станки оптимальны для профессиональной заточки токарных резцов по металлу.

Технологии и особенности заточки резцов

Возможна заточка резца по передней, задней и обеим поверхностям. Основные особенности определяют в зависимости от характера износа инструмента.

Изображение № 4: заточка поверхностей резца

В большинстве случаев затачивают все поверхности резцов. При небольшом износе иногда работу выполняют только по задним поверхностям.

Основные этапы заточки резцов таковы:

  1. Заточка передней поверхности резца.
  2. Заточка задней главной поверхности резца по державке.
  3. Заточка задней вспомогательной поверхности резца по державке.
  4. Заточка фаски по передней поверхности.
  5. Заточка задней главной поверхности резца по пластинке.
  6. Заточка задней вспомогательной поверхности резца по пластинке.
  7. Заточка задней поверхности резца по радиусу вершины.
  8. Заточка лунок, канавок или стружколомающих порожков.
  9. Доводка фаски по передней поверхности.
  10. Доводка по фаске задней главной поверхности резца.
  11. Доводка вершины резца по радиусу.

ВАЖНО! Технологии заточки твердосплавных резцов и инструментов, изготовленных из быстрорежущих сталей, различаются.

Вот типовой процесс обработки твердосплавной оснастки:

Изображение № 5: стандартная технология заточки твердосплавного резца

Резцы из быстрорежущих сталей затачивают следующим образом:

Изображение № 6: стандартная технология заточки резца из быстрорежущей стали

На выбор способа заточки влияет вид инструмента. Кратко перечислим нюансы работы с разнотипными резцами:

  1. прямыми плоскими с шириной лезвий 4–40 мм — изношенный торец выравнивается, выполняется аккуратная заточка под углом 25–40°;
  2. прямыми косыми с лезвиями 4–40 мм — один угол лезвия срезается под 70–75°, инструмент затачивается под углом 25° (важно контролировать кромку);
  3. отрезными (для черновой металлообработки) — вырезается угол торца максимум на 45°, инструмент затачивается под углом 30–40°;
  4. полукруглыми плоскими (для выполнения круглых выемок в металле) — выполняется обточка и проверка геометрии торца, заточка на 20–45°;
  5. желобчатыми шириной до 3 см — торец обрабатывается до полукруглой формы, нижняя часть выпуклой поверхности затачивается под 40°.

Если неверно выбрать способ или не соблюдать технологию заточки, инструмент может утратить функциональность.

Доводка и шлифовка

Эти заключительные этапы заточки резцов предназначены для получения максимально точных параметров лезвий, а также продления сроков службы инструмента.

Для доводки резцов используют чугунные диски, на которые наносят керосин и специальные пасты на основе карбида бора. После запуска станка лезвие инструмента подносят к абразиву и обрабатывают.

После доводки проводят шлифовку. Финишная операция выполняется с применением мелкозернистых наждачных кругов.

Техника безопасности при заточке резцов

Мастер, выполняющий заточку резца, во избежание травм должен соблюсти правила безопасности:

  1. проверить исправность заточного оборудования;
  2. надеть защитные очки или работать через защитный экран на станке;
  3. не прикасаться к оборудованию и резцу до их охлаждения после заточки;
  4. позаботиться, чтобы на руках не было смазки или иных жирных веществ (иначе инструмент может выскользнуть из рук и причинить травму);
  5. при чистке оборудования и уборке рабочего места надевать перчатки, применять щетки.

Если задействуется автоматический станок, важно ознакомиться с инструкцией к нему, проконтролировать наличие смазки движущихся узлов и надежность фиксации абразивного круга. Подавать резец на круг нужно плавно. Нельзя прикасаться к станку до его полной остановки.

Персонал на производстве обязан пройти инструктаж по технике безопасности. Домашним мастерам следует самостоятельно изучить нормы.

Где купить износостойкие резцы по металлу и приспособления для их заточки

Выгодно купить резцы по металлу и приспособления для их заточки вы можете в нашем интернет-магазине . Предлагаем широкий ассортимент, сбалансированные выгодные цены и быструю доставку. Готовы оперативно выполнить заказы любых объемов.