Чертежи приспособления для заточки фрез

Заточка фрез

Особенность заточки фрез состоит в относительно большой протяженности и криволинейности режущих кромок их зубьев. При заточке требуется обеспечить движение поверхности круга точно по кромке. Особую сложность в этом отношении представляет заточка фасонных фрез, имеющих затылованный угол. Чтобы сохранить фасонный профиль фрезы и упростить заточку, затылованные зубья затачиваются только по передней поверхности (где передняя, а где задняя поверхности см. ниже). Острозаточенные зубья, имеющие прямолинейную или стандартизированную криволинейную форму, затачивают по задней поверхности. Прорезные и отрезные фрезы затачиваются по передней и задней поверхностям зубьев. Про их заточку читайте в статье Заточка дисковых пил.

Заточку осуществляют на специализированных и универсальных станках для заточки фрез, реже вручную.

Материал фрез

Из инструментальных сталей используются марки У7А, У8А, У9А, ХГ, ХВ5, 9ХС, ХВГ и пр.

Быстрорежущая инструментальная сталь, идущая на изготовление фрез, подразделяется на сталь нормальной производительности (Р6М5, Р9, Р12, Р18 и пр.) и повышенной. К последней категории относятся стали, легированные кобальтом, ванадием, вольфрамом и молибденом (Р6М3, Р18Ф2К5, Р9Ф2К10, Р9Ф2К5 и др.).

Твердые сплавы, из которых делают зубья фрез, производятся в виде пластин стандартных размеров и форм, крепящихся к корпусу фрезы высокотемпературной пайкой (например, серебряным припоем ПСр-40) или с помощью резьбовых соединений (сборные фрезы). Они состоят из карбидов вольфрама, титана и тантала, связанных кобальтом. Фрезы, изготовленные из вольфрамо-кобальтовых сплавов (ВК2, ВК3, ВК6, ВК6М, ВК8 и пр.), используются для обработки чугуна, цветных металлов, неметаллических материалов. Титаново-вольфрамо-кобальтовые сплавы (Т5К10, Т15К6, Т14К8, Т30К4 и др.) менее прочны, чем сплавы типа ВК, но они имеют более высокую износостойкость при обработке деталей из различных видов стали. Трехкарбидные сплавы, состоящие из карбидов вольфрама, тантала, титана и кобальта (ТТ7К12 и пр.), в основном также применяются для обработки сталей.

Геометрия зубьев фрезы

У затылованных зубьев, которыми оснащаются фасонные фрезы, задняя поверхность выполняется по архимедовой спирали. Поскольку обработка фасонной поверхности очень трудна технологически, заточка фрез с затылованными зубьями осуществляется по передней поверхности.

Независимо от того, сколько зубьев имеется на фрезе, каждый из них можно рассматривать как отдельный резец, характеризующийся стандартными для всякого резца параметрами — передним (γ) и задним (α) углами, размером затачиваемой площадки (f), углом наклона зубьев (λ).

Площадка f представляет собой часть задней поверхности зуба, подвергающаяся шлифовки при затачивании по задней поверхности. По этой поверхности происходит основной износ зубьев, ее размер влияет на величину силы трения между фрезой и обрабатываемой деталью, поэтому она должна поддерживаться в определенном диапазоне.

Главный передний угол γ — угол между касательной к передней поверхности и осевой плоскостью. Он измеряется в плоскости, которая проходит через данную точку перпендикулярно к главной режущей кромке.

Главный задний угол α — угол между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке главной режущей кромки и касательной к окружности вращения данной точки. В функцию угла α входит уменьшение трения между фрезой и обрабатываемой деталью.

Вспомогательный задний угол α1 характеризует увеличенный просвет между обрабатываемым поверхностью и телом зуба. Необходимость заточки фрез по вспомогательному углу возникает при определенной величине износа фрезы и увеличении площадки f. Ее цель — снижение трения между зубом и обрабатываемым материалом. Не все фрезы имеют этот угол.

В зависимости от формы и направления режущей кромки, зубья могут быть прямыми или винтовыми. Наклон зубьев фрезы характеризуется углом λ между развернутой винтовой кромкой и осью фрезы.

Значения углов зависят от типа фрезы, марки сплава или стали, из которых она изготовлена, и вида материала, для обработки которого предназначена.

При обработке вязких материалов главный передний угол выбирается в пределах 10-20° и более. У твердосплавных фрез для обработки сталей он близок к нулю или даже отрицателен. Задний угол также может варьироваться в широких пределах.

Заточка концевых фрез по дереву

В процессе заточки брусок смачивается чистой или мыльной водой. После заточки он моется и сушится.

По мере стачивания передней поверхности, кромка заострится, а диаметр фрезы уменьшится незначительно.

Если на фрезе есть направляющий подшипник, его сначала надо снять (если это возможно) и только потом затачивать. Попытка сэкономить минуту закончится загубленным подшипником и испорченной фрезой. Ещё нужно очистить фрезу от остатков древесной смолы, используя растворитель.

Как при заточке любого другого инструмента, нужно использовать бруски разной зернистости, в зависимости от толщины снимаемого слоя материала и необходимой чистоты поверхности. Перед заточной нужно убедиться в том, что брусок имеет правильную форму.

Затачивая каждый резец, для сохранения симметрии, нужно стараться делать одинаковое количество затачивающих движений и с одинаковым нажимом.

Если материал резцов фрезы достаточно мягкий, вместо бруска можно воспользоваться абразивной бумагой приклеенной на ровную поверхность (рейку из твердого дерева или полоску стали).

Концевые фрезы по дереву можно заточить и на точильном станке с небольшой скоростью вращения круга, используя соответствующий абразивный круг.

Круги для заточки

При использовании абразивных кругов (особенно алмазных) желательно осуществлять их охлаждение СОЖ.

С повышением температуры микротвердость абразивных материалов снижается. Повышение температуры до 1000°С уменьшает микротвердость почти в 2-2,5 раза по сравнению с микротвердостью при комнатной температуре. Повышение температуры до 1300°С вызывает снижение твердости абразивных материалов почти в 4-6 раз.

Применение воды для охлаждения может привести к появлению ржавчины на деталях и узлах станка. Для устранения коррозии к воде добавляют мыло и определенные электролиты (углекислый натрий, кальцинированная сода, тринатрийфосфат, нитрит натрия, силикат натрия и т.д.), которые образуют защитные пленки. При обычном шлифовании чаще всего пользуются мыльным и содовыми растворами, а при чистовом шлифовании — низкоконцентрированными эмульсиями.

Для увеличения производительности шлифования абразивными кругами и уменьшения удельного износа, следует выбирать наибольшую зернистость, которая обеспечивает требуемый класс чистоты поверхности затачиваемого инструмента.

Для выбора зернистости абразива, в соответствии со стадией заточки, можно воспользоваться таблицей в статье про бруски для заточки.

Окружная скорость круга при заточке твердосплавных зубьев должна быть около 10-18 м/с. Это означает, что при использовании круга диаметром 125 мм скорость вращения двигателя должна быть около 1500-2700 об/мин. Заточка более хрупких сплавов производится при меньшей скорости из данного диапазона. При заточке твердосплавных инструментов применение жестких режимов приводит к образованию повышенных напряжений и трещин, а иногда и к выкрашиванию режущих кромок, при этом повышается износ круга.

Форма круга для заточки заднего угла зубьев на цилиндрической поверхности — чашечная (ЧЦ или ЧК) или тарельчатая (1Т, 2Т, 3Т), переднего угла — тарельчатая или плоская.

Станок для заточки фрез

Сущность заточки концевой фрезы состоит в том, что при ее продольном перемещении относительно круга, одновременно происходит синхронизированный поворот ее вокруг своей оси. Благодаря этому затачиваемая кромка все время находится в контакте с кругом на одной и той же высоте (обеспечивается один и тот же угол заточки). Синхронизация поступательного и вращательного движений достигается при помощи иглы-копира, упирающейся во впадину на передней поверхности зуба. Прижимая затачиваемый зуб к игле и плавно смещая фрезу в осевом направлении, оператор одним движением производит заточку зуба на всю его длину.

Заточка боковых зубьев. В упрощенном виде заточка винтовых зубьев, выглядит таким образом. Фреза устанавливается в цангу.

Игла-копир устанавливается в позицию, при которой она находится в самом высоком положении, а ее кончик касается наружного края канавки концевой фрезы.

Фреза устанавливается в исходное (выдвинутое) положение, при котором игла располагается возле хвостовика, упираясь в канавку зуба.

Шлифовальный круг с помощью ручки бокового смещения передвигается в положение, при котором его наружная кромка совпадает с иглой.

Включается двигатель, и ручкой прямой подачи круг медленно подводится к фрезе, пока не начнется искрение. После чего с помощью шкалы подачи устанавливается толщина снимаемого металла (обычно 25-50 мкм).

Заточка зуба на всю его длину производится втягиванием шпинделя с фрезой до тех пор, пока последняя не сойдет с иглы. При этом нужно следить за тем, чтобы фреза постоянно находилась в контакте с иглой. Этим обеспечивается проворот фрезы, необходимый для того, чтобы затачиваемая кромка находилась в контакте с кругом при одном и том же взаимном положении.

Для обеспечения чистоты обработки проход фрезы повторяется еще один раз без изменения толщины снимаемого металла. На этом обработка одного зуба заканчивается, и аналогичная операция повторяется для всех остальных зубьев. Чтобы заточка всех зубьев получилась одинаковой, не следует изменять толщину снимаемого металла, установленную вначале с помощью ручки прямой подачи.

Изменяя положение иглы таким образом, чтобы ее кончик упирался в разные точки на канавке зуба (на край или середину, например), можно изменять величины угла α и α1.

Читайте также  Самодельные струбцины для сварки своими руками

Заточка торцевых зубьев. Для заточки торцевых зубьев, концевую фрезу нужно установить в положение, при котором затачиваемый зуб расположился бы строго горизонтально. Система заточки Е-90 оснащена градуированным кольцом, которое позволяет легко и просто устанавливать торцевые зубья горизонтально. Если используется станок для заточки фрез, не оснащенный подобным механизмом, устанавливать горизонтальность зубьев можно с помощью угольника.

Заточка зуба, выставленного горизонтально, производится перемещением кромки заточного круга вдоль кромки зуба. Величина угла заточки регулируется смещением круга по вертикали либо наклоном шпинделя с фрезой (если это возможно).

Контроль качества заточки

Допустимые отклонения переднего и заднего угла заточки всех фрез составляет ±1°. Углы могут замеряться специальным угломером 2УРИ или маятниковым угломером.

У стандартных фрез регламентируется радиальное биение двух смежных (σсм) и двух противоположных (σпр) зубьев, а также торцовое биение. Допустимые значения радиального и торцового биений зубьев фрез приведены в таблице ниже (для фрез, не имеющих торцовых зубьев, указано допустимое биение опорных торцов).

Проверку качества заточки или доводки производят внешним осмотром с помощью лупы. Режущие кромки фрез должны быть без зазубрин и выбоин.

Наличие трещин на пластинках твердого сплава определяют, пользуясь лупой, смачивая пластины керосином. В этом случае при наличии трещин выступает керосин.

Видео:

Приспособление к деревообрабатывающему станку

Далеко не все бытовые точила позволяют затачивать строгальные ножи электрорубанков, дисковые пилы и фрезы. Поэтому некоторые умельцы вынуждены обращаться за помощью в мастерские, имеющие соответствующее оборудование. Большинство же сами затачивают пилы вручную, а ножи рубанка лишь подправляют оселками и эксплуатируют их до тех пор, пока они не затупятся вовсе. Попытки заточить ножи на обычном точиле, как правило, заканчиваются неудачей, так как ровно снять длинную режущую кромку, удерживая нож руками под строго заданным углом, — дело непростое.

С помощью сконструированного автором универсального заточного устройства стало возможным вполне удовлетворительно затачивать ножи шириной до 200 мм. Данное приспособление является приставкой к деревообрабатывающему станку. Его размещаем на малом пильном столике 7, который навешиваем на передние боковые стойки корпуса станка с помощью технологических уголков 6 (рис. 1). Пильный стол и дисковую пилу на время заточки необходимо снять, а вместо последней установить чашечный абразивный круг 4.

В основу приспособления для заточки ножей положен известный принцип: во-первых, это продольная подача затачиваемого ножа (см. рис. 1). определяющая величину съема металла; во-вторых, возвратно-поступательное движение ножа параллельно торцевой части чашечного круга. При этом пластина ножа жестко фиксируется под строго определенным углом (угол заточки З7°-42°) к торцу абразивного круга. Продольная и поперечная подачи осуществляются плавно, с помощью ходовых винтов универсального двухкоординатного стола 8, а угол заточки устанавливается при наладке и остается неизменным во время заточки. В результате за несколько проходов сошлифовывается ровный слой металла, восстанавливается правильная геометрия лезвия и формируется острая режущая кромка.

Вначале остановимся на конструкции узла крепления ножа и установки его под определенным углом к торцу абразивного круга. Этот узел монтируется на верхней плите двухкоординатного стола 8 В него входят: поворотная платформа 1, уголки 10 поворотного устройства, держатель 2 и скоба-прижим 3 ножа.

Держатель 2 представляет собой прочную стальную пластину толщиной не менее 5 мм с продольным пазом под винты крепления его к поворотной платформе. Продольный паз необходим для настройки и регулировки устройства во время установки необходимого угла заточки. На одном конце держателя 2 имеется уступ, к которому затачиваемый нож 5 поджимается скобой 3 с помощью двух болтов.

Платформа 1, на которой установлен держатель ножа 2, имеет возможность поворачиваться на угол до ±75° и стопорится в заданном положении болтами 11. Плавная регулировка всего устройства по высоте не предусмотрена. Ее выставляем при наладке так, чтобы затачиваемая кромка ножа располагалась ниже оси вращения рабочего вала 9 путем изменения высоты установки малого пильного столика .

Продольная и поперечная подачи осуществляются ходовыми винтами универсального двухкоординатного стола (рис. 2). Его собираем из двух П-образных частей, центрального соединительного узла 4, круглых направляющих штанг 2 и ходовых винтов 3. Размеры стола определяются его назначением. Так, для заточки строгальных ножей длиной 200 мм верхняя плита 5 и основание 1 должны иметь длину не менее 350 мм, а ширину — около 200 мм. Что касается центрального соединительного узла 4, то оптимальные его размеры в этом случае будут 110x110x55 мм. При конструировании и изготовлении стола необходимо стремиться к тому, чтобы он имел суммарную высоту не более 80 мм.

Центральный соединительный узел можно согнуть из металлического листа толщиной 3-4 мм (см. рис. 2а) или сделать из цельного бруска (рис. 2б). В крайнем случае, его можно сделать даже из бруска твердой древесины, а латунные втулки 16 для направляющих штанг и гайки 15 ходовых винтов вклеить эпоксидным клеем.

Верхний и нижний П-образные элементы стола собраны из отдельных стальных деталей. У этого варианта конструкции есть свои преимущества: заготовки имеют меньшие размеры, их можно обрабатывать и рассверливать совместно, что позволяет добиться соосности отверстий под направляющие штанги и ходовые винты.

Направляющие штанги 2 — стальные, диаметром 10-12 мм, на обеих концах имеют резьбу для крепления гайками в соответствующих отверстиях боковых стоек 6. Ходовые винты 3 проще всего сделать из имеющихся в продаже стальных стержней с резьбой. Диаметр их также должен быть не меньше 10-12 мм (резьба М10 или М12 соответственно). В этом случае потребуется проточить только один из их концов под латунную втулку 7. Именно такой вариант конструкции показан на рис. 2. Упорный поясок ходового винта сделан из круглой гайки 9, которая закреплена на резьбовом стержне стопорным винтом 10 (МЗ). Упорная втулка 8 (латунь) имеет внутреннюю проточку под упорную гайку 9 ходового винта. Маховичок 11 жестко закреплен на свободном конце резьбового стержня контргайкой 13. Гайка 14 предназначена для фиксации ходового винта 3 во время работы в любом необходимом положении.

Все детали двухкоординатного стола нуждаются в тщательной подгонке и аккуратной сборке. Только в этом случае он будет иметь легкий ход без люфтов. Для заточки инструментов эти требования являются решающими. Поэтому при сборке и наладке стола необходимо уделить особое внимание прочности и жесткости всей конструкции. Вместе с тем, механизм продольных и поперечных подач стола должен иметь минимальное трение в подвижных узлах, чтобы все перемещения осуществлялись без толчков и заеданий.

Это же устройство можно использовать для заточки дисковых пил и фрез. Причем доработать и изменить необходимо только держатель затачиваемого инструмента (рис. 3). Все остальные элементы конструкции универсального заточного устройства остаются неизменными.

Держатель 5 являет из себя весьма толстую и крепкую (толщиной 5-7 мм) железную пластину с продольным пазом под болты крепления ее к наклонно-поворотной платформе 6. Бля того, чтобы крепить дисковую пилу 3 на пластине держателя 5 служит подставка 4. Затачиваемый инструмент придавливает к подставке 4 главный болт 12 с пружиной 11 через центрирующую шайбу 10. Последняя имеет особый кольцевой выступ, имеющий диаметр, равный диаметру посадочного отверстия дисковой пилы (фрезы) — 0 16,20,22. мм.

Шайбы 9 нужны для чёткой регулировки подставки по высоте. Верно выставленный затачиваемый инструмент 3 обязан размещаться немного ниже оси вращения абразивного круга 2. Все другие настройки и регулировки делаются точно так же, как и при заточке строгальных ножей.

Заточка дисковых пил и фрез на данном приспособлении происходит стандартным методом — путем шлифования передних граней их зубьев. При этом зубья пил для продольной распиловки затачивают под прямым углом к боковой плоскости (рис. За), а зубья пил для поперечной распиловки — под углом 60-70′ (рис. 3б). При надобности такое устройство даёт возможность вернуть правильную затыловку режущей кромки зубьев, а помимо этого убрать биение пильных дисков по диаметру.

Возможности указанного приспособления не ограничиваются заточкой ножей, дисковых пил и фрез. Оно позволяет затачивать практически все бытовые инструменты: железки ручных рубанков и стругов, стамески и резцы и даже ножи для фрезерных головок с фигурной режущей кромкой. Необходимо изготовить только несложные держатели для этих инструментов.

И еще один совет. В конструкции данного устройства не предусмотрено специальных средств для охлаждения затачиваемого инструмент. Поэтому все операции по заточке необходимо выполнять без применения излишних усилий и спешки.

Заточка фрез

Типы фрез по способу заточки

По способу заточки все фрезы, применяемые в деревообработке, можно разделить на две подгруппы:

  • Острозаточенные фрезы — фрезы, передняя и задняя поверхность которых образована плоскостями. Острозаточенные фрезы перетачиваются путём плоскопараллельного перемещения абразивного инструмента относительно передней поверхности фрезы. При заточке острозаточенной фрезы с её передней поверхности снимается определённый объём металла, заключенный в некоторый параллепипед. При переточках острозаточенной фрезы её передний угол не меняется.
  • Затылованные фрезы — фрезы, задняя поверхность которых выполнена по спирали Архимеда. При заточке затылованной фрезы с её передней поверхности снимается определённый объём металла, заключённый в некоторую усечённую пирамиду. При заточках затылованной фрезы её передний угол меняется.
Читайте также  Ремонт шлифмашинки своими руками видео

Заточка фрез – это восстановление режущих свойств, утраченных в результате износа. Производители выпускают огромное количество типов фрез с необходимыми размерами, работающих по разным материалам. Будь то фрезы для древесины или по металлу, им необходима своевременная и умелая заточка для долгой службы.

Для фрез характерна большая протяжённость краевой линии режущей части и их непростая форма. В процессе их заточки нужно совершить движение точильного приспособления точно по краю.

Заточка разного вида фрез

  • фасонные с затылованным углом – затачивают спереди;
  • острозаточенные зубья прямолинейной или стандартизованной криволинейной формы – сзади;
  • прорезные и отрезные –по любой стороне лезвия.

Обновляют зубья на специальном оборудовании, иногда вручную.

Типы заточки фрез для деревообработки

Наименование фрез

Конструкционные особенности зубьев

Механизм заточки

Результат

спереди и сзади поверхности плоские

абразив перемещается по задней поверхности, снимая объём металла в параллелепипед

передний угол не меняется

передняя плоская, тыльная поверхность в виде архимедовой спирали

снимается с передней поверхности объём металла, заключенный в усечённую пирамиду

угол спереди меняется

Затылованные фрезы по сравнению с острозаточенными дают большую шероховатость обработанной поверхности, у них ниже стойкость, но допускают большее число переточек.

Компания «Профкомплект» укомплектована необходимым высокотехнологичным оборудованием для заточки фрез по дереву, что позволяет:

  • соблюдать все необходимые параметры;
  • обеспечивать максимальное количество перезаточек;
  • выполнять операцию с максимальной точностью, без сколов.

После заточки изделия контролируют на наличие сколов, приборами оценивается целостность зубьев, шероховатость, измеряют углы.

Цены на данный вид работ приведён на нашем сайте.

Для длительной эксплуатации фрез нужно контролировать степень износа, чтобы он не превысил критерий затупления. Необходимо вовремя затачивать режущую кромку, не допуская серьёзного истирания. Работать с затупленным инструментом небезопасно и плохо сказывается на конечном результате.

Приспособление для заточки стамесок

Как режущий инструмент резцы по дереву затупляются со временем. Кроме того, при неграмотном использовании стамесок начинающими мастерами нередко появляются сколы, в дальнейшем повреждающие поверхность заготовки. Для восстановления остроты используется приспособление для заточки стамесок. Оно позволяет быстро осуществить эти работы.

Преимущества самодельных приспособлений

В качестве исходного материала для производства рабочих элементов станков применяют оселки из алмаза и синтетики, минералы и т. д. На большой объем работ рассчитаны электрические приспособления горизонтальной либо вертикальной конструкции. Но следует отметить, что технически для заточки стамесок достаточно наждачной бумаги. Это простейший и наиболее дешевый вариант точильного материала, обладающий при этом высокой эффективностью.

Простейшее фирменное приспособление представлено держателем в виде бруска. Оно даже значительно проще рассматриваемого далее самодельного инструмента, так как не имеет ни абразивного материала, ни основания. Данный вариант также рассчитан на ручную подачу и удержание. Абразив и основание придется искать отдельно.

Существует и дополненный вариант, превосходящий по сложности самодельную конструкцию. В нем держатель с зажимным винтом перемещается по роликам полки, установленной в скобе. Под ним расположен абразивный брусок. Данный вариант имеет два основных отличия от самодельного приспособления. Во-первых, стамеска перемещается не поперечно, а продольно основанию. Во-вторых, абразивный материал расположен не снаружи, а установлен внутри основания. Однако последний используется не по всей длине.

Что касается самодельных устройств, они, как и фирменные, обеспечивают правильную заточку резцов по дереву при меньшей стоимости. К тому же можно создать своими руками приспособление с требуемыми размерами и конструкцией.

Наконец, ручной метод заточки считают более простым, а работы с использованием станков без соответствующего опыта и навыков могут привести к повреждению инструмента.

Методика создания самодельного станка

В интернете встречаются различные чертежи самодельных точильных станков. Далее приведен один из них, рассчитанный на заточку стамесок, длиной от 75 мм с углом в 25°. Также подходит для лезвий рубанков. Кроме того, такой чертеж применим для создания оборудования для правки лезвий.

Материалы и инструменты

При ручных работах в качестве абразива в большинстве случаев применяют наждачку, что обусловлено ее малой стоимостью при высокой эффективности. Наиболее эффективной считают черную бумагу. Ее абразивную часть формирует карбид кремния. Данный материал превосходит по прочности и долговечности гранат и оксид алюминия. Такая наждачка применима для мокрого и сухого методов шлифовки. Необходима бумага различной зернистости.Помимо нее потребуются и прочие абразивные материалы.

Так, работы начинают с бруска, а финишную обработку в виде шлифовки осуществляют мелкофракционным абразивным порошком либо чистящим средством.

Помимо самого точильного инструмента для заточки резцов по дереву требуются и прочие приспособления. К ним относится, прежде всего, рабочая основа, служащая для укладки листов точильного материала. Ее создают из МДФ либо фанеры. К тому же нужно учитывать, что заточку требуется осуществлять под конкретным постоянным углом, что вручную очень сложно. Так, угол заточки стамески по дереву составляет около 25°. Данную проблему устраняют применением деревянного держателя, обеспечивающего фиксацию лезвия под конкретным углом. Кроме того, в таком случае наблюдается равномерное истирание абразива. Наконец, заточку сложно произвести на глаз, так как в таком случае незаметны многие дефекты режущего инструмента. Поэтому применяют 8-кратную линзу. Названные приспособления требуется скомпоновать.

Для создания самодельного приспособления, рассчитанного на заточку стамесок и рубанков, требуются следующие материалы:

  • 2 доски размером 13×76×255 и 19×45×255 мм;
  • ручка;
  • гайки и винты.

В качестве инструментов используют дрель и пильный агрегат. Последний можно заменить ножовкой, стамеской, ножом от рубанка или по дереву. Помимо этого, потребуются разметочные и измерительные приспособления.

Заточка полукруглых стамесок не требует создавать специализированное приспособление.

Достаточно найти следующие материалы:

  • кремниевый брусок;
  • доску;
  • наждачную бумагу различной зернистости;
  • абразивный порошок;
  • кожу.

Изготовление самодельного станка

Работы по созданию станка начинают с выпиливания основания. В качестве исходного материала используют деревянный брус с запасом. В инструкциях рекомендуется подобрать заготовку размерами 13×76×255 мм. В задней части в 19 мм от кромки проделывают шпунт глубиной 5 и шириной 45 мм с применением пильного агрегата, оснащенного резаком для создания пазов. Далее резак меняют на диск для продольной резки и пропиливают скос под углом в 25°. Брус фиксируют на несущей поверхности с применением двустороннего скотча. Далее задают конечную длину в 190 мм вертикальным срезом.

Для изготовления держателя тележки нужна заготовка 19×45×255 мм. На ней отпиливают 25° скос и придают ту же длину, обрезая. На нижней стороне в 32 мм от краев просверливают по 2 отверстия с углублениями под гайки. Далее для фиксации режущего инструмента проделывают выемку шириной 102 и глубиной 1,5 мм с применением пазового диска. После выпиливают прижим и проделывают отверстия под винты также в 32 мм от краев. К прижиму приклеивают ручку. По высыхании клея производят финишную сборку. В завершение для обеспечения скольжения держателя шпунт основания обрабатывают восковым составом.

Для полукруглой стамески требуется приспособление другой конструкции, представленное бруском с краем, соответствующим по форме режущему инструменту.

Процесс заточки

Для восстановления резца его режущую часть фаской вниз фиксируют в держателе прижимным механизмом, затянув гайки. Необходимо обеспечить перпендикулярное расположение лезвия относительно поверхности. Наждачная бумага будет покрываться следами, поэтому приспособление постоянно смещают на нетронутые фрагменты. Таким образом режущую поверхность доводят до равномерного матового состояния. В завершение требуется удалить заусенцы путем пары проходов по абразивному материалу обратной стороной инструмента. Далее меняют наждачную бумагу на более мелкозернистую и повторяют операцию. Таким образом, заточка включает несколько этапов до достижения оптимальной остроты инструмента.

Работы завершают правкой его рабочей части с применением кожаного ремня либо войлочного круга, обработанного пастой ГОИ. Также подходит чистящее средство, однако в таком случае ремень не используется, а порошок насыпают на ровную поверхность и работают с применением станка, как и при заточке. Данным способом кромке придают зеркальный блеск. Смысл правки состоит в устранении микронеровностей кромки. Они в любом случае присутствуют после обработки абразивным материалом. Их размеры определяются зернистостью последнего. При игнорировании этого этапа стамеска обретет пилящие способности, что не требуется для данных инструментов. В случае снижения эффективности стамески во многих случаях достаточно осуществить правку без заточки для восстановления остроты.

Следует отметить, что в инструкциях ручных работ обычно рекомендуется начинать заточку с бруска. Это обеспечивает грубую обработку и выравнивание сколов. Для данных целей подходит заточной круг электроточила либо болгарки. Однако в данном случае требуется периодически охлаждать инструмент, опуская в воду. Иначе вследствие перекаливания произойдет отпуск, подразумевающий изменение структуры металла, влияющее на жесткость. Названные электрические приспособления применяют и при первичном затачивании, состоящем в снятии начальной фаски.

Читайте также  Указание радиуса на чертеже

Методика заточки полукруглых резцов отличается. Предварительно кремниевый брусок для заточки обрабатывают мыльным раствором. Процесс начинают с выполнения движений фаской стамески в стороны вручную. После формирования заусенца переходят на наждачную бумагу с использованием доски с закругленным краем. Как и в первом случае зернистость постепенно снижают. Рекомендуется применять водостойкий абразивный материал, так как обычный интенсивно засаливается. К тому же нанесение воды облегчает работы.

Кромку следует мысленно разделить на плоскости и затачивать их с одинаковой степенью. Качество обработки следует определить по чистоте реза дерева. На завершающем этапе также осуществляют правку кожей до достижения острого ровного края лезвия.

Заточка режущего инструмента – часть 149 – часть 150

При заточке червячных фрез особое внимание следует уделять состоянию центровых гнезд и биению оправок.

Долбяки с прямыми зубьями затачиваются по передней по­верхности методом круглого шлифования (рис. 161,о). Эта опера – ция выполняется на универсально-заточном станке с использова­нием приспособления для круглого шлифования, на универсально – шлифовальном станке или плоскошлифовальном станке с круглым столом.

Рис. 161. Заточка долбяков: а — прямозубого, б — иосозубого для косозубых колес

Заточка косозубых долбяков сложнее заточки прямозубых, так как у каждого зуба (а иногда и у каждой режущей кромки) своя передняя поверхность и каждый зуб затачивается отдельно. Косозубые долбяки для косозубых колес затачиваются перифе­рией круга прямого профиля методом плоского шлифования (рис. 161,6). В качестве делительного диска часто используется сам за­тачиваемый долбяк.

§ 3. ОБОРУДОВАНИЕ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАТОЧКИ ЗУБОРЕЗНОГО

Дисковые зуборезные фрезы, прямозубые долбяки и косозу­бые долбяки для косозубых колес, как правило, затачиваются на универсально-заточном станке с использованием стандартных приспособлений. Даже специальные приспособления для заточки косозубых долбяков для косозубых колес на универсально-заточ­ном станке достаточно просты в настройке и эксплуатации. Для высококачественной заточки червячных фрез требуются либо спе-

шальные приспособления к универсально-заточному станку, либо специализированное оборудование.

Наиболее простым, но недостаточно точным приемом, исполь­зуемым для заточки червячных фрез класса не выше С, является заточка фрез по копиру (рис. 162). Копир 1 выполняется с макси­мально возможной точностью с тем же числом зубьев и шагом вин­товых канавок, какие должны быть на фрезе 2. Копир и фреза на­саживаются на одну оправку 3, устанавливаемую в центрах. К пе­редней поверхности копира подводится упорка 4. Заточка произ­водится аналогично заточке обычных цилиндрических фрез с вин­товым зубом, т. е. с ручным прижимом зуба копира к упорке. Такой прижим даже при точном копире создает значительные по-

Рис. 162. Заточка червячной фрезы по копиру на универсально-заточ-

I — копир, 2 — фреза, 3 — оправка, 4 — упорка

грешности в шаге винтовых канавок фрезы. К недостаткам этого метода заточки относится необходимость иметь большое коли­чество копиров в соответствии с числом типоразмеров фрез.

В современных станках и приспособлениях для заточки червяч­ных фрез винтовое движение фрезы создается с помощью специаль­ных механизмов. Поступательное движение стола преобразуется во вращательное за счет реечной передачи. Шаг винтовых кана­вок настраивается посредством поворотной копирной линейки или сменных зубчатых колес.

На рис. 163 показано гидрофицированное приспособление П-52 к универсально-заточному станку модели ЗБ642. Приспособ­ление состоит из двух основных узлов: бабки 1, устанавливаемой на стол станка, и кронштейна 6, закрепляемого на нижних салазках суппорта. Внутри бабки на радиально-упорных подшипниках закреплен шпиндель 2, в переднем конце которого устанавлива­ется центр. Задний конец шпинделя имеет посадочный конус для установки оправки со сменным делительным диском. Число пазов диска соответствует числу зубьев фрезы.

Механизм образования спирали устроен следующим образом. На кронштейне 6 закреплена копирная линейка 7 с настраиваемым углом поворота до ±50°. Копирная линейка охватывается ползуном 9, который через тягу 10 перемещает две стальные ленты, охватывающие барабан, закрепленный на шпинделе 2. Поступательное движение лент преобразуется во вращательное движение шпинделя и фрезы.

Если копирная линейка установлена на нуль, она располага­ется параллельно направлению продольной подачи йтола. В этом

Рис. 163. Приспособление П52 для заточки червячных фрез на универсально-заточном станке:

I — бабка, 2 — шпиндель, Л — приспособление для правки круга, 4 — задняя бабка, 5 — маховичок настройки угла, 6 — кронштейн, 7 — копирная линейка, 8 — маховичокподачи, 9 — ползун, 10 — тяга

случае тяга не получит поперечного перемещения и шпиндель не будет поворачиваться. Таким образом ведется заточка прямозу­бого инструмента.

Если копирная линейка установлена под некоторым углом, то любое продольное перемещение стола вместе с бабкой, тягой и ползуном при неподвижной копириой линейке приведет к попе­речному смещению тяги и повороту шпинделя через барабан со стальными лентами. Угол поворота копирной линейки при наст­ройке определяется по специальной формуле.

Для поворота линейки служит маховичок 5. Круговая подача фрезы на глубину шлифования осуществляется маховичком 8, при повороте которого происходит перемещение копирной линейки вместе с ползуном, тягой и лентами.

Приспособление П52 работает в комплекте со специальной задней бабкой 4. После установки нужного делительного диска и настройки угла поворота линейки на шлифовальный шпиндель закрепляется шлифовальный круг формы ПП или 4П, который за­правляется на конус при помощи правильного приспособления 3.

Оправку с фрезой устанавливают в центра, и выступ хомутика зажимают винтами. Повернув шлифовальную головку на угол со, при помощи центрирующего шаблона устанавливают шлифоваль-

Рис. 164. Полуавтомат модели 3662 для заточки червячных фрез:

/ — делительная бабка, 2 — задняя бабка, 3 — стол, 4 — станина, 5 — маховичок ручного перемещения стола, 6 — колонка, 7 — шлифовальная головка, 8 — маховичок перемещения алмаза, .9 — кнопочная станция, 10 — ме­ханизм круговой подачи, 11 — маховичок поворота ли­нейки, 12 — маховичок круговой подачи

ный круг относительно фрезы. Столом станка доводят переднюю поверхность зуба до касания со шлифовальным кругом и (после проверки точности деления всех зубьев) маховичком 8 производят первую круговую подачу.

Для заточки червячных фрез на станке мод. ЗВ642 исполь­зуется приспособление П28 с механическим делением.

Среди специализированных станков для заточки червячных фрез на отечественных заводах наиболее распространен полуав­томат мод.. 3662 (рис. 164), предназначенный для заточки фрез класса А диаметром 50—125 мм с модулем от 1 до 10 лш, длиной до 200 мм, с углом наклона винтовых стружечных канавок до ±20°. Станок гидрофицирован. Все движения, необходимые для заточки (продольная подача стола, деление фрезы после каждого двойного его хода, круговая подача фрезы после полного ее обо­рота, остановка станка после снятия заданного припуска) выпол­няются автоматически.

Затачиваемая фреза на оправке устанавливается в центрах делительной 1 и задней 2 бабок, закрепляемых на столе 3, ко­торый перемещается от гидроцилиндра по направляющим станины 4. Для ручного перемещения стола при настройке станка служит реечная передача, управляемая маховичком 5. Сзади станка на уширенной правой части станины установлена колонка 6, несущая шлифовальную головку 7. Поворот шлифовальной головки на угол со выполняется за маховичок, расположенный сзади станка.

Вертикальное перемещение головки, а также поперечное пе­ремещение пиноли шлифовального шпинделя выполняются вруч­ную с рабочего места. К корпусу шлифовальной головки крепится механизм прямолинейной правки шлифовального круга с махо­вичком 8 прямолинейного перемещения алмаза.

На передней стенке станины расположены кнопочная стан­ция 9, а также механизм образования спирали и круговой подачи 10 с маховичками 11 и 12 поворота копирной линейки и ручной круго­вой подачи. В левой части станины встроен шкаф для электроап­паратуры, а в правой — размещается гидроагрегат.

Деление шпинделя изделия происходит после каждого двойного хода стола, когда шлифовальный круг выходит из канавки фрезы. Во время деления стол неподвижен.

Принцип работы механизма образования спирали при помощи копирной линейки на станке мод. 3662 такой же, как у ранее опи­санного приспособления П52. Линейка настраивается маховичком 11 через червяк и круговой сектор. Угол поворота линейки е зависит от шага винтовых стружечных канавок Т

Автоматическая круговая подача выполняется после каждого оборота фрезы. Возможна также круговая подача вручную от ма­ховичка 12.

В нашей стране разработана гамма станков для заточки чер­вячных фрез с повышенными эксплуатационными и точностными характеристиками (табл. 49). Полуавтомат мод. 3662 заменяется полуавтоматом мод. ЗА662 (рис. 165), предназначенным для за­точки фрез класса А А диаметром 65—200 мм с модулем от 0,5 до 14 мм, длиной до 280 мм, с углом наклона винтовых стружечных канавок до ±40°. Станок гидрофицирован, но имеет более высокую степень автоматизации, чем мод. 3662. Наиболее крупные отличия конструкции станка мод. ЗА662 от мод. 3662 заключаются в сле­дующем: